Monitoreo de condición:inspecciones

Me gusta usar el término monitoreo de condición porque el término Mantenimiento Predictivo excluye la parte muy importante de las inspecciones básicas que incluyen Ver, Escuchar, Oler y Tocar. El monitoreo de condición incluye todas las tareas que realiza para descubrir problemas de manera temprana:inspecciones objetivas básicas, inspecciones subjetivas básicas, análisis de vibraciones, mediciones de infrarrojos, análisis de partículas de desgaste, pruebas de materiales ultrasónicos, pruebas de emisiones acústicas y otros métodos.

Enseñar a los operadores y a los técnicos de mantenimiento técnicas básicas de inspección y luego decidir quién realizará las inspecciones en un sistema basado en rutas es una forma muy rentable como primer paso para reducir el mantenimiento reactivo. En varios estudios hemos descubierto que la mayoría de los problemas se detectan, de hecho, mediante inspecciones básicas.

Algunas herramientas de inspección básicas incluyen:

• Linternas portátiles de alta intensidad mejorar las inspecciones visuales.
• Espejos de inspección y fibra óptica para áreas de difícil acceso.
• Detectores de fugas ultrasónicos son especialmente útiles para detectar vacío y otras fugas.
• Prueba de material ultrasónico descubre grietas o adelgazamiento en material de alto desgaste.
• Estroboscopios permitir inspecciones mientras el equipo está en funcionamiento.
• Tinte penetrante se puede utilizar para descubrir microgrietas en el material.
• Tensiómetro para comprobar y ajustar correctamente la tensión de las correas trapezoidales.
• Termómetros infrarrojos para la detección de acoplamientos desalineados, válvulas con fugas y otros componentes en sistemas hidráulicos y de fluidos.

Lo crea o no, las inspecciones básicas son muy importantes y, a menudo, se pasan por alto. Hace varios años visité todos los aserraderos propiedad de una empresa en Nueva Zelanda. Durante las sesiones de entrenamiento, mostré un método conocido utilizado para medir el desgaste de las cadenas. Mide la distancia entre cinco y diez eslabones de la cadena y, a medida que aumenta la distancia, registra el desgaste hasta un punto en el que ha decidido reemplazar toda la cadena. Los troncos que llegaban a los aserraderos se cargaban en una plataforma de troncos con cuatro a seis cadenas paralelas que llevaban los troncos al aserradero. Su práctica de mantenimiento era cambiar las cadenas una vez al año en temporada baja, porque "Eso es lo que siempre hemos hecho".

Durante una conferencia en Auckland, siete años después me encontré con uno de los gerentes de mantenimiento que había escuchado mi idea de medir las cadenas y cambiarlas cuando fuera necesario. Me dijo que habían abandonado el método anterior y, al medir el desgaste de las cadenas, ahora las reemplazaban cada dieciocho meses aproximadamente. Además de eso, me dijo, un vendedor les había ofrecido una cadena por casi la mitad del precio, así que compraron tres para hacer una prueba y terminaron durando más de dos años. Entonces, "¡Doble vida a mitad de precio!" fue el resultado de utilizar este método muy simple. Tengo cientos de ejemplos similares sobre los resultados que pueden generar las inspecciones básicas, además de la detección temprana de problemas y un mayor tiempo para planificar y programar el trabajo.

Un resultado bastante importante de lo que pueden producir las inspecciones básicas es un escenario que involucra una disputa de patentes, hace años.

A principios de la década de 1970 trabajamos en una planta de acero en el norte de Noruega, donde sugerimos marcar algún tipo de acoplamientos con una línea a través de las mitades del acoplamiento. Usando un estroboscopio, pudieron inspeccionar si la distancia entre las marcas aumentaba. Si lo hizo, indicó desgaste de los pernos de acoplamiento y, o, bujes de goma, y ​​probablemente se debió a una desalineación.

Aproximadamente 20 años después, un fabricante de este tipo de acoplamientos se puso en contacto conmigo porque estaban en una disputa y un competidor había solicitado una patente para utilizar este método en los mismos tipos de acoplamientos. Habían encontrado documentación de una capacitación que hice en China, describiendo el mismo método y querían que lo verificara.

Las herramientas de monitoreo de condición incluyen:

Como sabemos, el análisis de vibraciones, que se utiliza principalmente para analizar las condiciones de los cojinetes y los desequilibrios en los equipos rotativos, forma parte del mantenimiento predictivo. También lo es el análisis de partículas de desgaste, que incluye ferrografía y análisis espectrométrico de aceite, la emisión acústica utilizada para descubrir grietas tempranas en el material y las cámaras infrarrojas utilizadas para visualizar patrones de temperatura en el equipo. Esta es un área donde la tecnología se está desarrollando muy rápido con muchos sistemas en línea instalados en equipos para monitoreo continuo y recolección de datos.

El sistema de PM

Para cualquier MP de tiempo fijo, se pueden usar órdenes de trabajo, pero para cualquier tarea que se realice durante la operación (lubricación e inspecciones básicas), un sistema basado en rutas es más eficiente. Al configurar un nuevo sistema de MP, puede ser muy útil tener algunas pautas generales a seguir. Como principio, primero decide qué tarea debe realizarse, luego decide quién la va a realizar. Primero, decida qué categorías de empleados participarán en la ejecución del PM. A menudo recomiendo las siguientes categorías por prioridad en este orden:operadores, personal de mantenimiento, experto interno y, por último, experto externo.

Operadores debe ser la primera opción si la tarea está cerca del área en la que trabajan y saben cómo realizar la tarea de manera segura. Si no es así, considere la rapidez con la que se les podría capacitar para realizar la tarea de forma segura. Si se les puede capacitar para hacerlo en menos de 30 minutos, usted los capacita y luego documenta la frecuencia y descripción de lo que se debe hacer en un sistema. Si la respuesta a estas preguntas es negativa, la tarea terminará en manos de técnicos de mantenimiento . Esto incluye tareas que requieren más habilidades y / o se realizan con mayor frecuencia. Cuando se necesiten análisis de vibraciones, ultrasonidos u otras herramientas predictivas y especializadas, contrate a un experto interno . Como último recurso, consulte a un experto externo que pueden traer herramientas costosas y habilidades que no están disponibles en la organización.

Muchos sistemas de PM existentes se instalaron hace muchos años y es importante actualizar y revisar nuestros sistemas para optimizar su rendimiento. La tecnología para el mantenimiento predictivo ha mejorado y se ha vuelto mucho más asequible a lo largo de los años. El uso de estas tecnologías también ha aumentado muchas veces sin tener en cuenta las tareas de PM existentes. Se debe reducir una MP excesiva o complicada, y he descubierto que es posible reducir el trabajo total de MP entre un 30 y un 50%, lo que también da como resultado una MP mucho mejor.

FTM puede desafiarse y, a menudo, cambiarse a inspecciones sobre la marcha de tareas basadas en condiciones. Muchas de estas tareas también se pueden combinar entre mecánicos, eléctricos y operadores.

Además del conocimiento de los equipos y componentes, es necesario comprender los conceptos básicos de la metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) para configurar u optimizar un programa de PM. Aprendí esto del profesor Horst Grothus ya en 1968. Hicimos un seminario de capacitación juntos y él explicó cómo las fallas se distribuyen en el tiempo, así como las diferentes formas en que las fallas se convierten en fallas. Desde entonces, he usado esto como una guía para ayudar a configurar y optimizar sistemas de PM.

Es posible que se necesiten análisis RCM completos, pero en la mayoría de los sistemas, los síntomas de fallas críticas y las tareas de PM requeridas son bastante obvias para los experimentados. En mi opinión, los análisis RCM completos son más beneficiosos en la fase inicial de diseño de sistemas y equipos.

Muchos sugieren que debe realizar análisis de modo y efecto de falla (FMEA) en todos los componentes cuando configura un sistema de PM. Puede ser necesario durante la fase de diseño y en sistemas complejos y desconocidos, pero en la mayoría de los casos es una complicación excesiva. En lugar de FMEA, le propongo que piense en los síntomas que podría notar en un componente defectuoso y qué método puede usar para la detección temprana.

Las fallas más comunes son aleatorias. Otros son más regulares o predictivos. Independientemente de la experiencia o de lo que muestren las estadísticas, no puede predecir cuándo ocurrirán fallas aleatorias. Un ejemplo drástico pero claro es cómo una válvula puede mostrar un tiempo entre fallas que va de 1 a 12 años. Si combinamos aleatorio y regular con los períodos estimados de desarrollo de fallas, que es el tiempo entre la falla y la avería de la función del componente, podemos usar esto como una guía para decidir cuál es el mejor procedimiento de mantenimiento:Operar hasta avería (OTB), hacer FTM (reemplazo o revisión por tiempo fijo) o mantenimiento basado en condiciones (CBM) Si la falla es aleatoria y hay un período de desarrollo muy corto y no puede encontrar ningún método para prolongar este período, sus opciones son aplicar la redundancia del componente o decidir ejecutar para averiarse y prepararse con anticipación para la acción correctiva, asegurándose de que tiene las piezas de repuesto necesarias y las instrucciones estándar para el trabajo correctivo. Para todos los escenarios que tienen una falla en desarrollo, puede usar el monitoreo de condición, independientemente de si se distribuyen de manera aleatoria o regular en el tiempo.

Soy un gran admirador de los estudios de casos cuando tenemos problemas grandes y / o complejos para poner la teoría en ejemplos prácticos y tangibles, al decidir qué procedimiento de mantenimiento es más rentable. Encuentro muchos programas de mantenimiento preventivo que contienen demasiado mantenimiento de tiempo fijo basado en no más hechos que "Siempre lo hemos hecho de esta manera".

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Christer Idhammar es el fundador de IDCON, Inc., una empresa de consultoría de gestión (idcon.com). Este artículo fue extraído de un libro reciente del Sr. Idhammar titulado Knocking Bolts. Puede encontrar más información sobre este libro en https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/