¿Qué es el mantenimiento de máquinas? Mejora del estado y el tiempo de actividad de los equipos

¿Qué es el mantenimiento de máquinas?

El mantenimiento de la máquina es el proceso de realizar el mantenimiento de la maquinaria para garantizar un funcionamiento continuo. Puede incluir el mantenimiento que se produce como parte de una rutina habitual o antes de cualquier tipo de rotura o daño, como la limpieza de superficies, la lubricación de engranajes y la comprobación del desgaste de piezas como las correas. También puede involucrar equipos de monitoreo para cualquier señal de problemas potenciales en el futuro, como un cambio en los patrones de vibración o un aumento en la temperatura o el consumo de energía. El mantenimiento de la máquina también incluye los procesos que ocurren después de que una máquina se descompone, como la evaluación de daños y el reemplazo de piezas.

Esencialmente, cualquier cosa que mantenga una máquina en el piso de la fábrica funcional y funcionando según lo previsto puede considerarse mantenimiento de la máquina. Los servicios de mantenimiento de la máquina generalmente los realizan técnicos de mantenimiento y están respaldados por datos del control de la máquina, sensores e interfaces de la máquina que ayudan a evaluar cuándo se requiere o se requerirá mantenimiento.

¿Cómo se mantiene la maquinaria?

Existen múltiples enfoques para el mantenimiento de máquinas, cada uno de los cuales puede usarse estratégicamente según la maquinaria en cuestión y la previsibilidad de sus necesidades de mantenimiento.

En muchos escenarios, las estrategias de mantenimiento más maduras y complejas generan el mayor tiempo de actividad de la máquina y ahorros de costos. Las estrategias de mantenimiento avanzado, como el mantenimiento predictivo y prescriptivo, utilizan tecnología de monitoreo de máquinas para recopilar información sobre la maquinaria de la planta que luego se procesa y se utiliza para generar información sobre las necesidades de mantenimiento inminentes.

Los datos se pueden recopilar a través de sensores y dispositivos de IoT industrial, así como de los operadores de las máquinas. Esta información puede recopilarse y analizarse en tiempo real y usarse para obtener información casi instantánea que puede evitar daños importantes a la máquina y aumentar la seguridad de los trabajadores de planta. Este tipo de datos también se puede usar para obtener información a mayor escala que puede guiar decisiones como cuántas piezas de repuesto se deben tener disponibles en un momento dado.

El monitoreo de la máquina admite enfoques de mantenimiento que no solo pueden predecir y prevenir el tiempo de inactividad y el daño de la máquina, sino que también prescriben soluciones sobre cómo y cuándo realizar el mantenimiento para solucionar problemas a fin de lograr la máxima eficiencia. Esto significa usar las piezas por completo y reemplazarlas lo más cerca posible del momento de la falla (o disminución de la calidad) como sea razonablemente posible.

Para maquinaria altamente predecible, algunos aspectos del mantenimiento se pueden gestionar igualmente con estrategias menos complejas, como el mantenimiento preventivo basado en el uso. Un ejemplo no relacionado con la fabricación de esto es cambiar el aceite del motor del automóvil después de un número determinado de millas. En casi todos los casos, una combinación de estrategias que se incline hacia un enfoque más centrado en los datos conducirá a los mejores resultados.

Tipos de mantenimiento de máquinas

Si desea profundizar en los diferentes tipos de mantenimiento, tenemos un artículo completo sobre el tema, pero aquí hay un resumen rápido de las diferentes estrategias de mantenimiento de maquinaria:

• Mantenimiento reactivo:cuando se rompe, lo arreglas.
• Mantenimiento preventivo:programe los reemplazos con anticipación antes de que se rompan las piezas, generalmente a intervalos regulares.
• Mantenimiento basado en el uso:reemplaza las piezas cuando la máquina se ha usado una cierta cantidad antes de que se rompan.
• Mantenimiento basado en la condición:reemplaza las piezas cuando parece que se están desgastando demasiado para seguir funcionando correctamente.
• Mantenimiento predictivo:utiliza datos históricos para hacer predicciones sobre cuándo una pieza se romperá y reemplazará las piezas en función de estas predicciones, antes de que se rompan. Por lo general, pero no siempre, utiliza inteligencia artificial y aprendizaje automático.
• Mantenimiento prescriptivo:los métodos avanzados de análisis de datos se utilizan para hacer más que predecir puntos de falla, sino que proporcionan resultados hipotéticos para elegir la mejor acción que se puede tomar antes de que surjan fallas, riesgos de seguridad y problemas de calidad, así como el momento de la implementación.

El mantenimiento predictivo de máquinas es la solución de mantenimiento "Ricitos de oro", en la que los fabricantes pueden solucionar los problemas antes de que sucedan. pero no gastar de más en actividades de mantenimiento innecesarias.

¿Cómo puede mejorar el mantenimiento de su máquina?

Una de las formas más efectivas de mejorar el mantenimiento de las máquinas para la mayoría de los fabricantes es centrarse en la recopilación y el análisis de datos. El mantenimiento basado en datos ahorra recursos y brinda beneficios de varias maneras:

• Reemplazar piezas solo cuando sea necesario, en lugar de desperdiciar piezas que aún se pueden usar
• Reducción del tiempo de inactividad debido a fallas inesperadas
• Reducir el tiempo requerido por el personal de mantenimiento
• Reducción del riesgo de incidentes de seguridad y de máquinas causados ​​por maquinaria mal mantenida
• Reducción del espacio de almacenamiento requerido para mantener el exceso de almacenamiento de repuestos
• Aumenta la previsibilidad que puede guiar presupuestos, cronogramas, expectativas de producción, etc.

Para recopilar datos precisos de la máquina en tiempo real, los fabricantes pueden usar software de monitoreo de la máquina, como MachineMetrics, para conectarse directamente al control de la máquina. Estos datos de la máquina se contextualizan para que una variedad de partes interesadas los consuman en toda la fábrica. Y dependiendo de la madurez del fabricante, los datos se pueden utilizar de formas cada vez más valiosas.

Por ejemplo, los fabricantes pueden simplemente usar el monitoreo de máquinas para ver cuándo las máquinas están inactivas e implementar el mantenimiento para solucionar el problema lo más rápido posible. Sin embargo, los fabricantes más avanzados no querrán incurrir en el costo de una cantidad tan grande de tiempo de inactividad de la máquina.

Una alternativa al enfoque reactivo del mantenimiento es el mantenimiento basado en la condición. Los fabricantes están habilitando la información del control y los sensores de la máquina para comunicar el estado del equipo y activar notificaciones antes de que falle la máquina.

De esta forma, los fabricantes pueden trabajar para mantener las máquinas en funcionamiento sin gastar grandes cantidades de tiempo y dinero en una estrategia basada en el calendario que sobremantiene los equipos. La mejora de un programa de mantenimiento seguirá la línea del uso de más datos para impulsar una estrategia más avanzada, con cada paso impulsando un mayor tiempo de actividad de la máquina mientras se reducen los costos.

Para determinar qué aspectos del mantenimiento basado en datos son los mejores candidatos para centrarse, considere lo siguiente:

• La recopilación de datos le permite saber cuál es su posición. Sin poder medir su programa de mantenimiento, no puede saber si está mejorando.
• Tener datos precisos le permite identificar y trabajar para prevenir las razones más notables de fallas y el mantenimiento necesario de la máquina.
• Los datos de máquina en tiempo real significan que el equipo puede tomar medidas ahora para prevenir o corregir problemas.

Concéntrese en recopilar datos de la máquina para desarrollar una mejor comprensión de cómo funciona el equipo. Con esta pieza clave en su lugar, es mucho más fácil saber si los recursos de mantenimiento deben ser alertados y cuándo deben ser alertados para manejar fallas y fallas potenciales.