Formas más efectivas de superar los problemas de fabricación de láminas de metal personalizadas

Los procesos de fabricación de láminas personalizadas pueden parecer sencillos:consisten en doblar, cortar, perforar y soldar láminas de metal para formar un producto. Sin embargo, a pesar de esta simplicidad, hay muchos factores que deben tenerse en cuenta al formar láminas de metal en piezas de alta calidad y que cumplan con las especificaciones. En el siguiente artículo, nos sumergiremos en los problemas comunes asociados con los procesos de fabricación de láminas de metal personalizadas y cómo superarlos para obtener los mejores resultados.

Contabilización de la recuperación elástica

En el proceso de doblado, una hoja de metal, generalmente una aleación de acero, cobre o aluminio, se dobla en forma de V o U usando un freno o una prensa. Los productos de chapa doblada son omnipresentes y la técnica se usa comúnmente para la fabricación eficiente de recintos, cubiertas, soportes, conductos rectangulares y más. Y si bien el proceso de doblado es en gran medida confiable, hay un problema que es fundamental tener en cuenta al formar productos de láminas de metal:la recuperación elástica. Todos los fabricantes que trabajan con la fabricación de chapa conocen la recuperación elástica y los mejores también saben cómo superarla.

En resumen, la recuperación elástica se produce después de que se ha doblado una pieza de chapa, cuando el metal inevitablemente trata de recuperar su forma plana original. Afortunadamente, la solución para la recuperación elástica es relativamente simple:la lámina de metal debe doblarse demasiado para que la recuperación elástica anticipada resulte en el ángulo deseado. En la práctica, esto significa que los fabricantes tienen que determinar un ángulo de flexión y un ángulo de plegado. La flexión El ángulo es el ángulo sobredoblado requerido en la prensa, mientras que el ángulo doblado ángulo es el ángulo deseado final de la pieza de chapa.

Pero, ¿cómo se determinan los ángulos de flexión y doblado? Aquí entran en juego muchos factores, incluido el tipo de chapa, el grosor y la resistencia a la tracción del metal y el tipo de equipo de doblado. Hoy en día, existen sistemas de alta precisión que pueden predecir la recuperación elástica e indicar qué ángulo de flexión se requiere para un material y un proceso específicos. Gracias a una combinación de dispositivos de retroalimentación de compensación de ángulo, que usan sensores mecánicos o láseres para monitorear la recuperación elástica y ajustar la curvatura en tiempo real, y la experiencia del operador, el problema de la recuperación elástica se puede superar fácilmente.

En RapidDirect, nuestro equipo tiene la experiencia para superar la recuperación elástica, asegurando que todas las piezas de metal dobladas cumplan con las especificaciones, sin largos plazos de entrega ni altos costos. Nuestra capacidad de plegado de chapa es de hasta 200 toneladas, con una longitud máxima de plegado de 4000 mm y un espesor máximo de 20 mm.

Evitar el encogimiento y la deformación

Todos los fabricantes sabrán que no existe un proceso de fabricación perfecto, por eso se necesita un operador calificado para producir piezas de alta calidad de manera confiable. Con la fabricación de láminas de metal personalizadas, los procesos como el corte y la soldadura provocan inevitablemente un cierto grado de movimiento y contracción en el material metálico, lo que, si no se tiene en cuenta, puede provocar deformaciones. En otras palabras, si bien no se puede evitar la contracción y el movimiento, se pueden mitigar y controlar tomando ciertas precauciones y pasos.

La contracción ocurre en el proceso de soldadura porque los metales se contraen a medida que se enfrían. Los metales con alta conductividad, como el cobre o el aluminio, tienden a deformarse menos que los metales con baja conductividad y alto coeficiente de expansión, como el acero inoxidable. Para minimizar el encogimiento y la deformación en la pieza final, se pueden hacer varias cosas.

Primero, los fabricantes pueden minimizar el riesgo al reducir el calor del proceso de soldadura usando soldaduras intermitentes en lugar de soldaduras continuas. De manera similar, se puede emplear la técnica de soldadura de retroceso, que salta secciones de la soldadura unas pocas pulgadas y luego retrocede hacia la soldadura inicial. La sujeción es otra técnica eficaz para reducir el grado de deformación y consiste en el uso de abrazaderas, plantillas y accesorios para sujetar las piezas metálicas en su lugar durante el proceso de soldadura. Si bien aún puede haber algo de contracción cuando la pieza se retira de su posición bloqueada, es sustancialmente menor que una pieza sin abrazaderas.

A pesar de estos pasos, la forma más eficaz de evitar la contracción y el alabeo en una pieza de chapa es tenerlos en cuenta en la etapa de diseño. Por ejemplo, la integración de soldaduras más pequeñas en el diseño puede minimizar la deformación, al igual que la colocación de soldaduras alrededor del eje neutral de la pieza. El equipo de RapidDirect tiene experiencia en la fabricación de láminas de metal y puede ayudarlo a optimizar sus diseños para minimizar el riesgo de deformación y contracción en el proceso de soldadura.

Oferta de RapidDirect

Con nuestro equipo de operadores de máquinas altamente calificados, RapidDirect conoce los entresijos de la fabricación de láminas de metal, incluidos todos los problemas que pueden surgir. Nuestro servicio de fabricación de chapa personalizada aprovecha este profundo conocimiento de los procesos de conformado de metales para ofrecer piezas de alta calidad que cumplen con todas las especificaciones. Nuestra oferta de servicios de fabricación de chapa incluye punzonado CNC, corte por chorro de agua, corte por plasma, doblado de chapa y soldadura de chapa. Ofrecemos materiales de fabricación de chapa estándar, incluidos aluminio 5052, aluminio 5083, acero inoxidable 301, acero inoxidable 304, acero inoxidable 316/316L, acero 1018, cobre 101, cobre C110 y cobre 260 (latón).

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