Cómo los principios 5S mejoran los talleres de fabricación de metales

En el mercado actual, es fundamental que los talleres de trabajo sean proactivos para sobresalir, no solo ante sus clientes sino también ante sus empleados potenciales. El taller de trabajo moderno enfrenta el desafío único de atraer a un grupo más pequeño de trabajadores altamente calificados para tener éxito y transmitir ese éxito a los clientes. Los métodos con los que opera un taller de trabajo determinado pueden marcar una gran diferencia cuando se trata de contratar candidatos viables, reducir costos y mejorar la productividad. Aquí es donde la filosofía de manufactura esbelta se vuelve increíblemente valiosa. Esencialmente, la manufactura esbelta se trata de eliminar el desperdicio y optimizar los procesos. Si está interesado en obtener más información, consulte esta publicación de blog.

La filosofía Lean no solo puede convertir un negocio en una máquina bien engrasada, sino que también garantiza que cada aspecto de la operación se trate con la misma importancia. Al final, esto puede garantizar que una empresa sea altamente eficiente, lo que ayuda a la empresa a transferir los beneficios a los clientes.

No hay escasez de herramientas y sistemas dentro de la filosofía de fabricación ajustada que las empresas utilizan para asegurarse de que están siguiendo los principios más importantes del método. Una de estas herramientas es “5S”.

Continúe leyendo para saber cómo este útil sistema puede beneficiar tanto a los talleres de fabricación de metales como a sus clientes.

¿Qué es el Sistema 5S?

El concepto de las Cinco S es una de las múltiples herramientas de manufactura esbelta diseñadas para ayudar a aumentar la eficiencia del taller a través de la organización y limpieza de toda la instalación. En resumen, cada uno de los principios de las 5S ayuda a los gerentes y trabajadores a lograr una mayor organización, estandarización y eficiencia, al mismo tiempo que reduce costos y mejora la productividad.

¿Qué son las Cinco S?

Ordenar: El primer paso de 5S, ordenar, implica revisar todas las herramientas, materiales y equipos en un área de trabajo para determinar qué debe estar presente y qué se puede quitar/mover a otro lugar. Un espacio de trabajo puede estar mejor sin elementos innecesarios o elementos que se usan con poca frecuencia, ya que estos elementos pueden estorbar u ocupar espacio. Recuerde, las mejores personas para evaluar los artículos en un espacio son las personas que trabajan en ese espacio todos los días.
Establecer en orden: Una vez que se ha eliminado el desorden adicional, es más fácil para los empleados idear sus propias estrategias para clasificar los elementos restantes. Durante esta fase, todos deben trabajar para determinar qué arreglos son los más lógicos. Esto generalmente requiere pensar en las tareas, la frecuencia de esas tareas y los caminos que toman las personas a través del espacio. En este punto, es útil detenerse y pensar en la relación entre la organización y los grandes esfuerzos Lean. Considere qué arreglos causarán la menor cantidad de desperdicio.
Brillo: En última instancia, la limpieza puede pasarse por alto fácilmente, pero no debería ser así. La limpieza y el mantenimiento regulares del equipo ayudan a mantenerlo funcionando sin problemas. También permite a los empleados detectar problemas en los equipos y sistemas antes de que tengan la posibilidad de convertirse en un problema grave.
Estandarizar: Sin estandarización, los esfuerzos anteriores no serán más que una buena limpieza general. La estandarización de los procesos de trabajo y las tareas garantiza que todos los aspectos del trabajo se mantengan eficientes. Existen numerosas técnicas que se pueden implementar, ya sea una lista de verificación o una programación, pero generalmente es mejor que los equipos elijan lo que funciona mejor para ellos.
Sostener: El trabajo de mantenimiento es una necesidad absoluta para que este proceso continúe funcionando de manera eficiente. Si bien la estandarización del proceso puede hacer que sea más fácil continuar, solo después de la sostenibilidad de un período, los principios de 5S o la gestión ajustada realmente entran en vigencia.

¿Cuáles son los beneficios de adoptar el sistema 5S?

La adopción de 5S es diferente para cada taller, según las necesidades, los procesos y la cultura de la fuerza laboral determinada. Sin embargo, independientemente de cómo se incorpore, las empresas grandes y pequeñas pueden disfrutar de numerosos beneficios al adoptar la metodología 5S:

• Mejora de la rentabilidad: Las empresas pueden ahorrar horas de trabajo, dinero y otros recursos
• Mano de obra más eficiente: Con procedimientos estándar implementados, los empleados pueden concentrarse en lo que es importante
• Mejor servicio: Con un lugar de trabajo más organizado, limpio y optimizado, los empleados pueden dedicar más tiempo a brindar un servicio excepcional
• Un lugar de trabajo más seguro: Los empleados corren menos riesgos y pueden sentirse más seguros en espacios de trabajo limpios y organizados

¿Cuáles son los costos asociados con la implementación de un sistema 5S?

El uso de la metodología 5S en un taller de fabricación de metales se puede hacer con cualquier presupuesto; sin embargo, aún requiere recursos para convertirse en una herramienta efectiva.

Como mínimo, las empresas deben tomarse el tiempo para capacitar a los empleados, limpiar y organizar sus instalaciones e incorporar el equipo necesario (es decir, herramientas de etiquetado) para comenzar la transición. Aquí en CAMM Metals, aplicamos la metodología 5S con gran éxito.