Las economías inciertas requieren una acción defensiva de reducción de costos

La comunidad de manufactura en la mayoría de los sectores está muy ocupada con los negocios de los clientes, que ha sido el más fuerte de los últimos tiempos. Sin embargo, está surgiendo la incertidumbre de lo que traerá el próximo año a nivel empresarial con una desaceleración esperada en la economía, impactos de guerra comercial / arancelaria, escasez de mano de obra y aumentos salariales, por nombrar algunos. Los fabricantes tienen poco control sobre estos problemas, pero un área que los fabricantes pueden controlar es el costo dentro de las cuatro paredes de un fabricante, tanto en el área de producción como en la oficina.

¿Cómo pueden los fabricantes gestionar los costes para ayudar a silenciar el impacto de aquellos problemas sobre los que uno tiene poco control? A continuación se enumeran cinco herramientas básicas de "bloqueo y abordaje" que toda empresa debería tener la capacidad de hacer para reducir los costos.

1. Reducir el tiempo de ciclo y de cambio (reducción de configuración):piense en un equipo de boxes de un coche de carreras que quiere minimizar el tiempo que tarda el coche en una parada en boxes; eso es lo que queremos hacer con el cambio de una pieza / producto a otro. También llamado SMED (intercambio de troqueles por minuto) puede reducir drásticamente el cambio a lo largo del tiempo proporcionando más capacidad para producir piezas. Se determina que cada paso en el proceso de cambio es un paso que se puede realizar mientras el trabajo anterior aún se está ejecutando o solo se puede realizar cuando se ha completado el trabajo anterior. Este análisis por sí solo puede reducir drásticamente el tiempo de cambio. La esencia del sistema SMED es convertir tantos pasos de cambio como sea posible a "externos" (realizados mientras el equipo está en funcionamiento) y simplificar y optimizar los pasos restantes. El nombre Intercambio de troqueles en un minuto proviene del objetivo de reducir los tiempos de cambio a dígitos "únicos" (es decir, menos de 10 minutos).
2. Mapeo de flujo de valor:El mapeo de flujo de valor (VSM) es una herramienta increíble que puede utilizar para identificar oportunidades para reducir el tiempo de entrega, reducir los costos y la mala calidad. VSM incluye trazar la ruta de producción de un producto de principio a fin, dibujar una representación visual de cada proceso en los flujos de material e información y luego dibujar un mapa, un estado futuro, que ilustra cómo debe fluir el valor. Seguir estos pasos le permitirá desarrollar una lista priorizada de elementos de mejora que usted y su equipo pueden abordar. Un mapa de flujo de valor se puede utilizar para un proceso completo, desde el pedido del cliente hasta la entrega o para un segmento de un proceso completo, una de las herramientas más poderosas disponibles para los fabricantes y también para las empresas de servicios. Esta es una herramienta para la que toda empresa debe tener varios miembros de su equipo capacitados.
3. Fabricación celular / de flujo:establecer un flujo adecuado en su proceso de fabricación es esencial para satisfacer la demanda de los clientes y producir de la manera más eficiente. La fabricación celular puede permitirle a su empresa equilibrar las operaciones que reducen los costos al eliminar los cuellos de botella en el proceso y satisfacer la demanda del cliente al vincular las operaciones manuales y de la máquina en la combinación más eficiente para maximizar el contenido de valor agregado y minimizar el desperdicio.
4. Kanban Pull Systems:un sistema Kanban Pull, a diferencia de un sistema Push, intenta controlar y mejorar el flujo de trabajo asignando recursos solo cuando hay demanda y cuando hay capacidad disponible, no en función de la demanda prevista. El beneficio principal de la programación de extracción es la reducción de costos al evitar el exceso de inventario y el desperdicio, junto con los gastos generales necesarios para administrar ese exceso de inventario.
5. Programa 5S:5S es un sistema que consta de cinco pasos para crear un control de procesos visual y sostenible. Cuando se implemente, 5S creará una estandarización y mejorará la organización de su lugar de trabajo, la seguridad y reducirá los costos. Los cinco pasos incluyen:
   1. Ordenar:en caso de duda, deséchelo
   2. Poner en orden:Un lugar para todo, y todo en su lugar
   3. Brillo:Inspeccione a través de la limpieza
   4. Estandarizar:Todos siguen los mismos procesos y procedimientos
   5. Sostener:haga que las 5S formen parte del procedimiento de trabajo diario de su empresa

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