Estrategia de planificación de capacidad:todo lo que necesita saber

¿Qué es la estrategia de planificación de la capacidad?

La estrategia de planificación de la capacidad implica el proceso utilizado para determinar los recursos que los fabricantes necesitan para satisfacer la demanda de sus productos o servicios. El nivel de capacidad se relaciona directamente con la cantidad de producción en forma de bienes y servicios que los fabricantes pueden producir para satisfacer la demanda de los clientes.

Estrategias de planificación de capacidad puede orientar a los fabricantes sobre la cantidad de materias primas, equipos, mano de obra e inversión en instalaciones que deben adquirirse durante un período de tiempo para satisfacer la demanda futura de productos. Cuando hay una falta de planificación de la capacidad, las necesidades de los clientes no se atienden con prontitud y estos clientes pueden perderse ante la competencia.

Una buena estrategia de planificación de la capacidad ayuda a planificar adecuadamente los recursos de fabricación. El exceso de capacidad significa que el dinero del fabricante se está gastando de manera ineficiente, y esto podría haberse invertido en otra parte para obtener ganancias. Por otro lado, la baja capacidad implica la incapacidad del fabricante de producir según lo que el cliente desea en un período de tiempo determinado.

Tipos de estrategias de planificación de la capacidad

1. ESTRATEGIA DE LIDERAZGO

La estrategia principal implica una inversión inicial en más capacidad que se necesita y es uno de los enfoques más agresivos utilizados. Los fabricantes planean aumentar su capacidad por adelantado incluso antes de que aumente la demanda real. Esto se encarga de los aumentos de demanda previstos. Muchos fabricantes utilizan esta estrategia para ganar cuota de mercado frente a sus competidores. Esto también se usa cuando los competidores son propensos a la escasez de inventario, especialmente cuando la demanda se dispara. La estrategia principal también tiene su propio riesgo, ya que si la demanda real no coincide con la demanda prevista, los fabricantes se quedan con un exceso de inventario para almacenar.

2. ESTRATEGIA LAG

La estrategia de retraso es mucho más conservadora que la estrategia principal, ya que espera hasta que la capacidad actual se estire a sus límites antes de agregar más capacidad. En esta estrategia, los fabricantes responden a un aumento real de la demanda y aumentan la capacidad después de que la operación actual funcione a toda máquina. Aquí, los fabricantes evitan el problema de almacenar el exceso de inventario, pero pueden terminar perdiendo clientes ante la competencia.

3. ESTRATEGIA DE PARTIDO

La estrategia de coincidencia generalmente adopta un camino intermedio entre las estrategias de adelanto y retraso. En lugar de impulsar la demanda antes de tiempo o aumentar la demanda después de que se agote la capacidad existente, esta estrategia utiliza cambios incrementales más pequeños en la capacidad de los fabricantes. Esto se hace en función de las condiciones fluctuantes del mercado. A pesar de ser de naturaleza más compleja, esta es una apuesta más segura para la mayoría de los fabricantes, ya que es mucho más reacia al riesgo que las otras estrategias de planificación de capacidad.

4. ESTRATEGIA DINÁMICA

Esta estrategia es una estrategia basada en pronósticos mucho más segura. Implica agregar capacidad grande o pequeña, antes de que se requiera, en función de la demanda real y las cifras de previsión de ventas. Dado que esto se basa en datos, resulta mucho más preciso para los fabricantes planificar sus objetivos de capacidad y evita el desperdicio o la escasez de capacidad. Sin embargo, este tipo de estrategia depende de buenas herramientas de planificación de capacidad que puedan generar pronósticos precisos.

Beneficios de la estrategia de planificación de capacidad

1. SEGUIMIENTO DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN

Las estrategias de planificación de capacidad incorporan todos los aspectos relevantes, incluido el personal, las instalaciones, los presupuestos, los programas de producción y los suministros. Esto puede ayudar a los fabricantes a monitorear cuidadosamente todos los costos de producción, especialmente durante los períodos de crecimiento y recesión. Cuando los fabricantes pueden prever las necesidades de capacidad proyectadas, les permite presupuestar con precisión los próximos cambios y aplicar recursos financieros donde sea necesario. Esto también puede ayudar a desarrollar cronogramas de entrega relevantes para suministros y cronogramas de envío para productos terminados.

2. ASEGURAR UNA DISPONIBILIDAD ADECUADA

Con una estrategia de planificación de capacidad implementada, los fabricantes pueden asegurarse de tener los recursos necesarios para realizar el trabajo incluso antes de que se firme un contrato. La estrategia de planificación de capacidad guía a los fabricantes sobre el alcance disponible para emprender nuevos proyectos junto con aportaciones sobre recursos suficientes para satisfacer los requisitos. Mediante el uso de análisis procesables, los fabricantes obtienen acceso a puntos de datos clave que informan con precisión la posibilidad de horas extra según los horarios de trabajo actuales.

3. MANTENER LOS CICLOS DE PRODUCCIÓN

Los fabricantes pueden mantener niveles de producción adecuados según los ciclos comerciales esperados con una buena estrategia de planificación de capacidad. Las fluctuaciones estacionales de la demanda se pueden planificar utilizando datos históricos y la capacidad de producción se puede administrar fácilmente para manejar el aumento de la demanda. La estrategia de planificación de la capacidad también identifica cuándo podría deteriorarse el ciclo económico para que los trabajadores de temporada puedan emplearse en consecuencia y se puedan evitar gastos innecesarios.

4. IDENTIFICAR LAS DEFICIENCIAS EN LAS HABILIDADES

La planificación adecuada de la capacidad puede ayudar a identificar las habilidades relevantes necesarias para ejecutar proyectos clave y planificar con anticipación cualquier escasez de habilidades. Los fabricantes pueden planificar el trabajo en consecuencia y pronosticar los requisitos de habilidades y también tomar decisiones con respecto a las habilidades internas frente a las habilidades subcontratadas. Los fabricantes pueden planificar fácilmente las necesidades de formación de los empleados y decidir cómo se entregarán los proyectos en el futuro.

5. PLANIFICAR NUEVAS INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN

A medida que su empresa crece, es posible que necesite abrir nuevas instalaciones de producción. Con la información de planificación de capacidad de sus ubicaciones existentes, puede desarrollar una proyección más precisa de las necesidades de las instalaciones y los niveles de personal, y del tipo de producción que se puede esperar de la nueva ubicación. Esta es una herramienta valiosa a la hora de elaborar el plan comercial y los presupuestos para el crecimiento de su empresa.

6. CUMPLIR EL PRESUPUESTO DE OPERACIONES:

Cuando los fabricantes utilizan herramientas de planificación de capacidad adecuadas, pueden satisfacer la demanda con la menor cantidad de desperdicio y aumentar sus tasas de utilización. También les ayuda a cumplir con sus requisitos presupuestarios en función de sus ventas proyectadas o previsión de la demanda y a reducir los gastos adicionales.

Las estrategias de planificación de la capacidad pueden ayudar a aumentar el rendimiento operativo y acercarse al logro de los objetivos de producción. Sin embargo, si sus Estrategias de planificación de la capacidad no se adaptan al modelo comercial de su empresa, podría caer en una crisis.

Industrias que utilizan la planificación de la capacidad

La planificación de la capacidad se utiliza normalmente en tres industrias principales:

• Planificación de la producción y capacidad de fabricación
• Planificación de la capacidad del servicio
• Planificación de la capacidad humana

1. INDUSTRIAS FABRICANTES

Muchas industrias de fabricación de mediana y gran escala implementan conceptos de planificación de capacidad para decidir la capacidad de producción total. Se utiliza en varias empresas de automoción, fabricación de electrodomésticos, industrias de procesos, farmacéuticas y de fabricación de semiconductores.

2. INDUSTRIAS DE SERVICIOS

Dado que las industrias de servicios tienen sus propios desafíos únicos, ya que no se pueden almacenar como productos, la planificación de la capacidad se utiliza como una herramienta para igualar la oferta y la demanda. Esto puede proporcionar el nivel adecuado de servicio a los clientes en el momento adecuado. Algunos ejemplos son; servicios de computación en la nube, capacidad de asientos en aerolíneas y restaurantes de comida rápida.

3. CAPACIDAD HUMANA

La capacidad humana incluye aquellas organizaciones que venden habilidades específicas de los miembros de su equipo. Esto puede incluir gestión de proyectos, técnicos de servicio técnico y centros de datos. Muchas organizaciones que utilizan la capacidad humana incluyen empresas de auditoría financiera, bufetes de abogados y empresas de proyectos de ingeniería.

Desafíos de la planificación de la capacidad

La mayoría de los fabricantes atraviesan cinco desafíos comunes de planificación de capacidad, independientemente de la estrategia operativa utilizada. Estos desafíos podrían afectar el flujo de producción sin importar el nivel, la escala o la complejidad de la organización.

Métodos de recopilación y datos en silos

Los procesos de fabricación tradicionales se han basado principalmente en datos en silos para planificar la capacidad de producción. Los sistemas separados y desconectados implican la conciliación manual de los datos antes del consumo. Esto da como resultado un mayor consumo de tiempo y los datos podrían quedar desactualizados incluso antes de que se puedan aplicar y utilizar. Dado que la mayoría de las herramientas de planificación de la capacidad se basan en las entradas de los pronósticos de la demanda, la cadena de suministro, la gestión de almacenes, etc., un sistema desconectado puede ser riesgoso, ya que aumenta la dependencia de los informes manuales y la capacidad humana para identificar y gestionar las tendencias.

Calidad de datos inferior

Muy a menudo, las operaciones de fabricación involucran datos de capacidad que surgen en forma de registros e informes que luego deben agregarse manualmente antes de que se pueda consumir la información final. Una vez hecho esto, los planificadores agregan los datos de oferta y demanda muy necesarios y desarrollan una fórmula para llegar a la capacidad disponible. Durante este proceso, si en algún paso, estas entradas de datos múltiples son inexactas o están desactualizadas o si existen en múltiples formatos, esto nuevamente debe formatearse y estandarizarse antes de que se puedan utilizar con fines de planificación. Y dado que la mayoría de estos puntos de datos no están conectados, cualquier iteración nueva debe pasar por el mismo proceso de nuevo.

Fórmulas y cálculos complejos

Los planificadores utilizan muchas fórmulas y cálculos complejos para llegar al plan de capacidad final. Esto puede incluir varios aspectos como la disponibilidad de material, carga por centro de trabajo, abastecimiento alternativo, reglas de planificación basadas en atributos y más. Para adaptarse a todo esto, las hojas de cálculo manuales han sido durante mucho tiempo el "recurso" de los planificadores para calcular estos elementos, ya que los cálculos precisos son cruciales. Al hacer esto, si hay errores de entrada de datos o datos incorrectos, todo el plan de capacidad podría estar equivocado. Además de esto, un retraso basado en el tiempo necesario para recopilar los datos, la información nueva y los cambios deben ingresarse en varias fuentes, lo que nuevamente alarga el tiempo para producir un plan y crea el riesgo de errores.

Planificación multinivel

En la mayoría de los entornos de fabricación, la planificación de la capacidad a menudo se realiza en diferentes niveles. Por lo general, se realiza una planificación preliminar a nivel del programa maestro y esto se utiliza para la planificación a corto plazo, que puede ser de una semana a dos meses. La planificación media o agregada utiliza una ventana de planificación de 12 a 18 meses para proporcionar una visión más amplia que permite a la organización garantizar que la demanda se pueda satisfacer a largo plazo. También ayuda a suavizar los desafíos de la cadena de suministro para observar las reducciones de costos de producción. Cada uno de estos niveles necesita conjuntos de datos más grandes y períodos de tiempo más largos, ya que se utilizan para múltiples tareas de toma de decisiones. Debido a esto, los desafíos de la recopilación de datos, la calidad de los datos y las fórmulas y cálculos se multiplican en complejidad, creando posibilidades de errores con esos problemas.

Brecha en la comunicación

Dado que el proceso de planificación de la capacidad involucra tantas partes dinámicas y móviles, y dado que muy pocas de ellas están interconectadas, existe la posibilidad de una posible falla o brecha en la comunicación que puede poner en riesgo la integridad del plan de capacidad. Esto es cierto para la comunicación con el proveedor y también es cierto a nivel interno, donde los sistemas en silos para compras pueden no comunicarse con los de producción o programación. Esto puede terminar reduciendo la colaboración y dejando a los planificadores de capacidad abiertos a quedarse ciegos por nuevos datos, datos faltantes o errores en los datos existentes.

Planificación de la capacidad para la fabricación:proceso involucrado

A good process plan can help manufacturers optimally configure the system to ensure SLAs are met while only investing the necessary resources needed to get the work completed. This helps manufacturers optimize the production process and make them prepared for the future.

1. UNDERSTANDING THE SERVICE LEVEL REQUIREMENTS

• The first step is to break down the manufacturing job or production order into various categories.
• This can help create a structured flow to quantify the exact user expectations. It includes establishing workloads, determining the unit of work, and setting service levels.
• Manufacturers can then decide how each work task will be organized based on labor availability, or the complexity of work involved.
• Finally a “service level agreement” lays out the acceptable parameters between the manufacturer and the consumer.

2. ESTIMATING AND ANALYZING THE CURRENT CAPACITY

The next step is for manufacturers to take a deeper estimate of the existing production schedule to evaluate the final capacity. Manufacturers usually analyse separate workloads and follow these steps:

• Compare the measurements of specific workloads mentioned in the SLA with the overall job objectives.
• Evaluate the actual usage of multiple resources across the system
• Check the resource utilization for each workload and then decide which of these consume more manpower.
• Finally calculate the most time consuming aspects of each workload to arrive at the response time taken for each job.

3. PLANNING FOR FUTURE REQUIREMENTS AND DEMAND

• Once the current capacity is analyzed, manufacturers can then plan for future demand.
• By accurately forecasting the processing requirements, a system or process overload on the manufacturing set up can be avoided.
• Manufacturers would need a clear estimate of the actual incoming work that is expected in the coming few months.
• Finally, they can configure the most optimal system needed to satisfy these requirements over the forecasted period of time.

How to Structure your Manufacturing Capacity Planning Template

Here is a checklist of variables to consider while structuring your Manufacturing Capacity Planning Template :

1. CAPACITY

The most basic element which is the number of units available of a specific resource for a particular length in time. Manufacturers need to also account for any gaps/ holidays/ breaks / maintenance downtime if any, while calculating the capacity.

2. SETUP/RUN HOURS

The next variable is to define how much time a specific operation on a job will take to eventually move through a resource. This is made up of a combination of setup time, which is a static number and the run time which depends on the number of items on the job. Finally, the total hours are compared to the total capacity of the resources needed for planning.

3. UTILIZATION

This variable is a measurement of the capacity usage and measures the total usage of the resource. It is important for capacity planning, as it is a measure of the actual capacity compared to the estimated capacity.

4. EFFICIENCY

Efficiency is defined as the measure of the actual setup/run time versus the estimated setup/run time for a work job. Efficiency can help track how much capacity is needed actually and the difference from the original plan. When this is multiplied across several job loads, efficiency can be a critical measure to define final performance.

5. QUEUE TIME/MOVE HOURS

It is important to understand that just because an operation is scheduled to complete at a certain time using one resource, this doesn’t imply that the subsequent resource can immediately start running it. It usually takes a material handler to move a specific job from one resource to the next. This can also impact the machine’s utilization, since it may sit idle while waiting for the next job to be available.

6. OFFSET HOURS

From a capacity planning standpoint, a work job may progress in different ways including offset hours. These hours that can always be offset to another job, and can help save time and resources. Knowing ahead of time of how one can plan for operations that can be offset can make a massive impact on the manufacturing capacity planning.

7. CONCURRENT RESOURCES

Many times manufacturers need more than two or three resources to be available at the same time to complete a job operation. Also, the ability of the worker to run all three together may also impact the completion of the job. Sometimes it may need multiple labour resources to run each operation. This can further get complicated once all of the jobs are multiplied and therefore concurrent resources is an important aspect to consider.

With a strong Capacity Planning Software, manufacturers can ensure a structured approach to capacity planning and avoid surprises along the operations value chain. Here is a great comprehensive reference guide on how to go about selecting a sound Capacity Planning Software and how it can help manufacturers.

Here is a great way to align your Capacity Planning Strategy with your Manufacturing Goals using a good Capacity Planning Software.