PLC frente a DCS

El mundo de la automatización ha visto surgir varias innovaciones importantes; algunos se desvanecen con el tiempo, mientras que otros se convierten en requisitos previos para la operación. Los PLC están en la última categoría , convirtiéndose en absolutamente imprescindible en muchos casos para la realización de tareas de automatización. Pero en las últimas décadas se ha enfrentado a la competencia de un adversario:DCS o Sistema de Control Distribuido. Al igual que un PLC, un DCS contiene múltiples controladores autónomos y sirve como punto focal para los procesos de automatización de un sistema extenso.

DCS entra en escena

DCS apareció en la imagen alrededor de 1975, un momento en que PLC estaba estableciendo su dominio en el sector de la automatización. El mayor uso de microcomputadoras fue la fuerza impulsora detrás de la creación de DCS. El beneficio más grande y más obvio de DCS fue su capacidad para controlar una planta completa a través de comunicaciones propietarias y un sistema distribuido. Por ejemplo, si hubiera una planta que fabricara sándwiches de helado, entonces un solo DCS sería responsable de los procesos de preparación de principio a fin. Un controlador sería responsable de la línea de producción, el otro controlador autónomo manejaría la refrigeración mientras que otro podría cortar el proceso de horneado. Esto significa que, en caso de que falle un solo controlador, el resto de la operación continúa, lo que lleva a un sistema robusto.

Además, DCS también ofrece monitoreo y control integrados, al igual que los sistemas SCADA con toda la base de etiquetas almacenado en un repositorio. Finalmente, el DCS presentaba un paradigma de programación que era funcional, haciendo posible la reutilización del código.

Diferencia

Los DCS modernos se pueden considerar como varios PLC en operación paralela, aunque con monitoreo y control integrados. Gracias a las comunicaciones de código abierto, varios PLC ahora tienen la capacidad de comunicarse entre sí y realizar tareas de forma autónoma mientras se coordinan entre sí. Se ha hecho posible desarrollar un DCS a través de múltiples PLC interconectados, borrando la línea que separa las dos entidades.

Pero una diferencia importante entre un PLC y un DCS proviene del factor precio. Tener un DCS puede resultar en ahorros de costos significativos, para una planta a gran escala, en comparación con la construcción de un sistema desde cero a través de varios PLC. Gracias a los protocolos propietarios, la comunicación es más segura, robusta y más fácil de codificar para los desarrolladores. Además, un DCS incluye un sistema de monitoreo y control, mientras que para un sistema basado en PLC , habría que comprar o desarrollar un sistema SCADA, lo que aumentaría aún más el nivel de complejidad.

Dicho todo esto, DCS tiene algunos inconvenientes, uno de los principales es la falta de habilidades en el mercado. Incluso la mayoría de los técnicos de piso conocen la programación de lógica de escalera y pueden realizar modificaciones básicas si surge la necesidad. Por otro lado, los programadores de DCS son difíciles de conseguir, e incluso si los tienen, son caros. Por lo tanto, al final del día, la elección entre DCS y PLC dependería completamente de la aplicación y sus análisis de costo/beneficio.

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