¿Cómo se aplica Lean Manufacturing en un taller CNC?

Muchos talleres de mecanizado surgen continuamente a medida que el mercado de piezas personalizadas crece exponencialmente y esto nos deja con muchos talleres de CNC para elegir. Por supuesto, todos queremos obtener la mejor calidad para nuestras piezas, por lo que si elijo un taller de máquinas CNC cerca de mí, buscaría uno con una ventaja competitiva que ofrezca el mayor valor por mi dinero. Esto incluye mano de obra de alta calidad, tiempo de respuesta rápido y entrega a tiempo. Para que una instalación logre esta ventaja competitiva, entre otras, debe incorporar la eficiencia en sus procesos, y una de las formas más establecidas y efectivas para lograrlo es a través de la aplicación de principios de manufactura esbelta.

Adaptación de los principios de producción ajustada en un taller CNC

¿Qué es la fabricación ajustada en un taller CNC?

En primer lugar, cuando hablamos de manufactura esbelta, nos referimos a maximizar la producción de un taller CNC minimizando los desperdicios incurridos durante el proceso de producción. Esta metodología proviene de las mejores prácticas empleadas por Toyota en su línea de producción allá por la década de 1930, donde su objetivo principal es eliminar los desperdicios en su operación.

A través de la evolución de este método desde su descubrimiento, los expertos de la industria identifican las 8 categorías principales de desechos industriales, y esto puede abreviarse como TIEMPO DE INACTIVIDAD:Defectos, Sobreproducción, Espera, No utilización de talentos, Transporte, Exceso de inventario, Desperdicio de movimiento y Procesamiento excesivo.

1. Defectos

En un taller de máquinas CNC, esto puede incluir piezas desechadas debido a imprecisión dimensional, acabado superficial no deseado y cualquier otro defecto en la pieza mecanizada. Estos defectos suelen ser causados ​​por diferentes factores, como parámetros de mecanizado deficientes, mal funcionamiento de la máquina, herramientas de baja calidad, instrumentos no calibrados y procesos de mecanizado mal planificados.

2. Sobreproducción

Este desperdicio industrial proviene de la sobreoferta debido a la producción ciega de piezas de tal manera que las piezas producidas superan la demanda. Esto a veces se debe a una mala planificación y pedidos de piezas descoordinados.

3. Tiempo de espera

Esto es un desperdicio debido al tiempo no utilizado que se puede utilizar para valiosos pasos de producción. Algunos ejemplos incluyen la paralización de la producción debido a la falta de disponibilidad de materiales y debido a la avería de la máquina. Los tiempos de espera en la producción pueden deberse a una mala planificación, tiempo de inactividad imprevisto de la máquina y muchos más.

4. No utilización de talentos

Esto incluye la falta de uso efectivo del talento y las habilidades de un empleado.

5. Transporte

Este es un tipo de residuo caracterizado por un transporte excesivo de un proceso a otro. En otras palabras, los desechos del transporte son los pasos irracionales de un proceso que se pueden eliminar o mejorar a cambio de un paso más eficiente.

6. Exceso de inventario

En las instalaciones de mecanizado CNC, este desperdicio viene junto con la sobreproducción en la que el exceso de inventario puede causar pérdidas para un taller de CNC. Recuerde que las piezas producidas que quedan atascadas en un almacén no producen retorno para una empresa y por eso se considera residuo industrial.

7. Residuos de movimiento

Esto se extiende al movimiento innecesario de cualquier recurso que no agregue valor al producto en su conjunto. En un taller CNC, esto incluye la colocación no estratégica de diferentes herramientas, materiales y estaciones de trabajo.

8. Procesamiento excesivo

En la fabricación de piezas mecanizadas, el procesamiento excesivo incluye realizar procesos innecesarios que no tienen importancia para los requisitos del cliente. Esto suele ser el resultado de un proceso de mecanizado mal diseñado.

Estos diferentes desperdicios nos llevaron a la base principal que pueden usar los talleres de máquinas para implementar la manufactura esbelta y estos son:

• Establecer las expectativas y los requisitos del cliente para sus piezas
• Mapeo del flujo de valor de un taller CNC
• Creación de un flujo eficiente
• Establecer una atracción efectiva
• Buscando la excelencia continua

7 maneras en que un taller CNC puede implementar los principios Lean

1. Maximización de la eficiencia de las herramientas (selección de herramientas)

La eficiencia de las herramientas es un factor crítico para un taller de máquinas porque este único factor puede hacer o deshacer la calidad de las piezas producidas por cualquier máquina CNC. Es esencial elegir las herramientas correctas para garantizar una alta calidad de corte y, a su vez, minimizar las piezas defectuosas debido a la mala utilización de las herramientas.

2. Ser inteligente con los parámetros de mecanizado y los procesos de mecanizado

Los ingenieros de fabricación planifican cuidadosamente sus parámetros (p. ej., velocidad de avance, velocidad de corte, profundidad de corte, etc.) de tal manera que obtengan el máximo valor de la máquina CNC, el material y las herramientas. Además de los parámetros, está la importancia de diseñar la disposición más eficaz para los diferentes procesos de mecanizado. Hacer esto minimizará los desperdicios relacionados con defectos, movimiento y procesamiento excesivo.

3. Implementación consistente de mantenimiento periódico y preventivo

Los tiempos de inactividad de las máquinas son, con mucho, una de las principales razones de las paradas innecesarias de la producción en la línea de fabricación, por lo que es imprescindible el cumplimiento diligente del mantenimiento programado. Los tiempos de inactividad imprevistos se reducen significativamente con el mantenimiento y la verificación regulares de los diferentes equipos, lo que conduce a la reducción de los desperdicios relacionados con la espera, los defectos y los talentos no utilizados.

4. Producción justo a tiempo (JIT)

JIT se logra a través de una planificación y programación inteligentes para varios recursos. Otra de las principales causas de la espera innecesaria en un taller de CNC es la falta de disponibilidad de materias primas para trabajar. Para evitar que esto suceda, los planificadores elaboran estrategias sobre los métodos más efectivos con respecto a la entrada, el procesamiento y la salida de diferentes recursos.

5. Organización para la productividad

Es importante crear estrategias para la organización y ubicación de los diferentes instrumentos necesarios en la producción de piezas CNC. Tan simple como aplicar 5S (Clasificar, Establecer en orden, Brillar, Estandarizar y Sostener) en un entorno de trabajo puede marcar una diferencia significativa en la organización de un flujo de trabajo. Esto elimina los desperdicios relacionados con el movimiento y los recursos no utilizados.

6. Diseño de planta estratégica

En un taller de máquinas CNC, el diseño de la planta es uno de los asuntos esenciales que se deben tomar en serio para evitar desperdicios innecesarios provocados por un transporte excesivo. Los escenarios de ejemplo serían:los estantes para las materias primas deben colocarse cerca de las operaciones de troquelado, las máquinas están dispuestas para transportar fácilmente la pieza al siguiente proceso de mecanizado, el equipo de acabado se coloca cerca del área de embalaje.

7. Iniciativas de mejora continua

Por último es el sustento de las mejores prácticas del taller CNC. A largo plazo, los talleres CNC que mejoran continuamente sus procesos son los que pueden entregar piezas de la más alta calidad con compromisos de entrega prometedores.