Por qué el aire comprimido no es gratis y cómo reducir drásticamente su coste

Mientras los titulares se centran en recortes de energía y carbono, la mayoría de los equipos de planta pasan por alto un drenaje oculto en los presupuestos: el desperdicio de aire comprimido. Abordarlo puede generar ahorros instantáneos y agudizar la competitividad.

La dirección a menudo busca proyectos grandes e intensivos en capital, perdiendo soluciones económicas y de alto ROI que funcionan casi de inmediato. Una de las más efectivas es localizar y reparar fugas en sistemas de aire comprimido y vapor.

El aire comprimido es una de las utilidades más caras en una planta. El Desafío del Aire Comprimido 1995 del Departamento de Energía de EE. UU. instaba a una reducción del 10% para 2010, señalando que el 30% de la producción de aire en EE. UU. se perdía por fugas y que el coste anual era de aproximadamente 3.200 millones de dólares.

¿Por qué es tan costoso?

Solo alrededor del 20% de la energía usada para comprimir aire se entrega al usuario final; el 80% restante se pierde antes de que el aire llegue al sistema de distribución. Para comparar, un motor eléctrico de un caballo de fuerza puede costar unos 200 dólares al año en funcionamiento, mientras que un motor de aire comprimido de un caballo de fuerza puede costar alrededor de 1.500 dólares al año.

Auditorías rutinarias de aire comprimido y estudios de fugas pueden descubrir desperdicios que se traducen en decenas o cientos de miles de dólares en ahorros energéticos anuales. El gráfico siguiente ilustra el coste de una sola fuga —imagínese cientos de fugas que van de 1/16 a 3/4 pulgadas.

Las fugas y el mal uso son los dos mayores contribuyentes a la pérdida de energía en un sistema de aire comprimido, más allá del diseño y la eficiencia del compresor. El personal de planta a menudo asume que "el aire es gratis", lo que lleva a fugas frecuentes y aplicaciones ineficientes. Abusos comunes incluyen soplar aire para enfriar rodamientos, accionar transportadores o incluso enfriar latas de refresco en un recinto dedicado.

Los conceptos erróneos también surgen entre ingenieros, que a veces usan aire comprimido para tareas mejor adecuadas a ventiladores o mezcladores eléctricos. Una simple campaña educativa puede cambiar esto: realizar reuniones para discutir el coste del aire desperdiciado, colocar carteles motivacionales, circular boletines y recompensar al personal por sugerencias efectivas.

Cuando se identifican fugas, deben etiquetarse —idealmente con una etiqueta de color brillante— y fotografiarse para ayudar a los equipos de reparación. Un sistema de informes robusto rastrea la ubicación, tamaño y evitación de coste potencial de cada fuga, distinguiendo entre fugas identificadas y realmente reparadas.

Los informes deben mostrar "Evitación de Coste de Fugas Identificadas" y "Evitación de Coste de Fugas Reparadas". Solo las reparaciones realizan el ahorro.

Los programas exitosos requieren comunicación clara entre gerentes de mantenimiento, planificadores y equipos de reparación. Prioricen las fugas más costosas primero, agrupen reparaciones por proximidad y programen verificaciones de seguimiento para confirmar que las fugas están selladas y las presiones del sistema restauradas.

Conclusión

Los estudios de fugas de aire comprimido son una estrategia de bajo capex y alto retorno que reduce el consumo de energía, mejora la rentabilidad y disminuye la huella de carbono de una planta.

Sobre el autor:
Doug Waetjen es Vicepresidente en UE Systems Inc., líder global en instrumentos de ultrasonido aerotransportado y estructural. Para más información, visite www.uesystems.com o llame al 800-223-1325.