Modernización de la fabricación en el Reino Unido:actualización de los sistemas de control obsoletos para aumentar la confiabilidad

TL;Resumen de DR:Digitalización de plantas obsoletas:por dónde empezar

El problema:
Muchos fabricantes del Reino Unido todavía utilizan sistemas de control obsoletos, algunos de ellos con décadas de antigüedad, lo que pone a las operaciones en grave riesgo de sufrir tiempos de inactividad no planificados y fallas irreparables.

El mito:
No se puede digitalizar hasta que todo esté modernizado. No es cierto. Pero ignorar la obsolescencia o Retrasar la digitalización es una apuesta que su empresa no puede permitirse.

La realidad:

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• Sistemas de control obsoletos =fragilidad de la producción
• Los sensores de IoT complementarios no resuelven el problema de raíz si los sistemas centrales están desactualizados
• La obsolescencia puede convertirse el punto de entrada a un viaje digital escalable
• Los datos en tiempo real de los sistemas de plantas existentes ofrecen beneficios rápidos y visibles
• No caiga en el "purgatorio piloto":planifique la digitalización como una estrategia a largo plazo para toda la empresa

La solución:
Utilice la próxima actualización de obsolescencia como plataforma de lanzamiento para la transformación digital. Cree una hoja de ruta que unifique la tecnología operativa (OT) y la TI, priorice sus sistemas más vulnerables y ayude a generar ganancias duraderas en productividad, sostenibilidad y resiliencia.

¿Puedes digitalizar tu planta del Reino Unido mientras funciona con equipos de control obsoletos?

…¿Y qué pasa si ignoras ambos desafíos?

En un mundo digitalizado que avanza rápidamente, es fácil sentir que algunas industrias se están quedando atrás, especialmente cuando existe la creencia de que los complementos de IA pueden solucionar todos los problemas que tiene un fabricante.

Ciertamente, cuando escucho a los fabricantes intentar sacar lo mejor de sus plantas, veo que se les borra el color de la cara cuando se trata de contemplar la digitalización de sus negocios. Como desafío, entiendo que es desalentador y que a menudo parece demasiado grande o demasiado complicado para contemplarlo.

Vender el aceite de serpiente de la Industria 4.0…

Entonces, ¿por qué es esto? Creo que se debe a los grandes presupuestos de marketing de los proveedores de software y de las personas influyentes que venden el aceite de serpiente de la Industria 4.0. Todo parece sugerir que, para reducir el tiempo de inactividad y mejorar la productividad, todo el mundo debería comprar gafas de realidad aumentada y detección de anomalías habilitadas por IA.

Nuestra industria, proveedores de tecnología y soluciones para plantas de fabricación y procesos, tiene parte de culpa, no sólo por comercializar excesivamente la última tecnología, sino también por utilizar un lenguaje que intenta hacernos parecer más inteligentes y avanzados que nuestros competidores.

Pero no tiene por qué ser así...

En un panorama de altas expectativas por parte de los accionistas de los fabricantes (jefes y propietarios) y en el que los costos y gastos generales se han reducido tanto que los gerentes operativos se están quedando sin opciones para mejorar el desempeño de sus plantas.

Entonces, ¿cómo podemos esperar que el jefe de ingeniería, el jefe de automatización o el director de operaciones sepan a quién acudir? ¿Especialmente cuando su personal de ingeniería se ha reducido y gran parte de su soporte de TI probablemente se ha subcontratado?

Agregue a esto el esqueleto en el armario (¡o gabinete eléctrico!):plantas que funcionan con tecnología obsoleta, esperando fallar…

¿Qué sentido tiene digitalizarse si los controles de la planta son arcaicos?

No será la primera empresa que utilice equipos de control obsoletos para su planta y sus máquinas. Sí, hay muchas razones para digitalizarse, incluso si actualmente sus sistemas de automatización ya no están en su mejor momento. Pero hablaremos más de eso más adelante. Por ahora, hablemos de por qué las plantas y la maquinaria deben formar parte de cualquier estrategia digital para los fabricantes.

Digitalización de Plantas – caballos para cursos… ¿qué puedes conseguir con ello?

Intentar recorrer el camino de la digitalización industrial desde cero es increíblemente desalentador, principalmente porque cada uno lo describe desde su propia perspectiva y sus requisitos y propósitos a menudo significan cosas diferentes para diferentes personas.

En su forma más simple, la digitalización significa utilizar datos en tiempo real para tomar mejores decisiones sobre cómo administrar su negocio. En su forma más completa, eso puede significa una empresa totalmente conectada, una donde los clientes pueden configurar y seleccionar digitalmente sus productos y su planta produce ese producto de manera eficiente de una manera completamente conectada:desde la cadena de suministro hasta la capacidad de producción, la construcción, la inspección, la logística y la contabilidad... además de muchas otras cosas para mencionar aquí.

Nuestra opinión es que los datos necesarios para dar el paso más simple en el viaje hacia la digitalización (o la empresa totalmente conectada) giran en torno a la información de procesos, plantas y máquinas. Datos que, en su mayor parte, ya se encuentran dentro de sus sistemas de automatización y monitoreo. Pero rara vez esos datos se ubican o almacenan en un lugar donde puedan usarse de manera efectiva para que las personas o los sistemas tomen decisiones informadas.

La mayoría de las empresas que conozco ejecutan sus negocios en sistemas que no comparten datos, pueden tener datos localmente en un HMI o un sistema SCADA, y casi siempre complementan esos datos manualmente, mediante el uso de hojas de cálculo y formularios en informes semanales o mensuales.

Muchas de estas empresas se beneficiarían de datos en tiempo real en un solo lugar que se comparte fácilmente con todos aquellos que los necesitan, porque si pudieran tenerlos en sus manos y ojos, podrían mejorar muy rápidamente la productividad.

Sabrían las principales causas de paros o tiempos de inactividad, o podrían reducir los costos de energía al saber qué equipo consume más energía y cuándo. Estos son solo algunos de los beneficios a corto plazo más inmediatos y obvios de emprender un viaje hacia la digitalización.

¿Importa si mi equipo de control es viejo? Puedo agregar sensores adicionales para obtener los datos... ¿verdad?

Bueno, sí... y también no. La pregunta que yo haría es:¿su jefe de finanzas ejecutaría la contabilidad de su empresa o su sistema ERP en Windows 95? ¿O su jefe de TI basaría su seguridad cibernética en equipos que ejecutan Windows NT? Por supuesto que no. Entonces, ¿por qué ignoramos al jefe de automatización cuando dice que los controladores ya no están disponibles (o sólo en eBay, si tienes suerte) y que necesitas invertir en un proyecto de actualización?

Sí, puede agregar sensores adicionales a las máquinas y a las plantas, pero esto debe considerarse cuidadosamente. ¿Y por qué lo haría usted, si los mismos datos (y más) ya están dentro de los paneles de control de su planta? Los sensores de IoT pueden desempeñar su papel en una estrategia de digitalización que abarque todo el sitio, pero generalmente solo para complementar un programa más amplio o para monitorear equipos remotos de forma aislada.

¿Qué riesgo hay al utilizar equipos de control obsoletos?

Hemos visto innumerables ejemplos en los que los procesos de fabricación se ejecutan en hardware y software de sistemas de control que no solo han transcurrido más de 10 años desde su última compra, sino que el cliente tampoco ha mantenido registros y copias de seguridad de los programas PLC o diseños eléctricos relevantes.

A veces, los PLC están protegidos con contraseña, lo que significa que si el PLC falla, sería necesario rediseñar todo el sistema desde cero, lo que podría requerir varios meses de desarrollo y construcción.

De hecho, el año pasado visité a un cliente exactamente en esta situación. El proceso era un eslabón débil en el 50% de la fabricación de la empresa. En una empresa que emplea a miles de personas, cualquier fracaso sería catastrófico. Estaban ejecutando el proceso en un PLC muy confiable pero que ya no estaba disponible, sin esquemas ni código fuente para el programa del PLC. Una receta para el desastre.

Hace sólo unos años, otro fabricante de la industria del plástico ejecutaba toda su producción en extrusoras con controles PCB de los años 90 y Windows 3.11, sin acceso al fabricante de la máquina, a los diseños o al software.

Demasiadas empresas (desde las principales industrias de procesos hasta la automoción) esperan realizar reparaciones a nivel de placas de circuitos para que sus máquinas estén en funcionamiento después de cada falla. En este caso, ¿por qué molestarse en mejorar su productividad en un 5%, cuando la falla de un solo componente podría costarle semanas o meses de producción?

No tiene por qué ser una opción:“actualización por obsolescencia” o “digitalización”…

Ignorar cualquiera de estos está al borde de una amenaza existencial para una empresa. Es demasiado fácil dejar que el departamento de automatización siga apagando el fuego con sus equipos de control y posponer cualquier proyecto de digitalización un año más. Pero, tarde o temprano, los equipos fallarán y la empresa acaba quedando atrás, ya que sus competidores invierten tanto en equipos de producción como en avanzar en su propio viaje hacia la digitalización.

El hecho es que incluso obtener datos de nuevos sistemas de control puede ser un desafío, especialmente si el OEM no ha sido contratado para brindar acceso. Es posible que simplemente no quieran permitirle acceder a él. Y si el OEM o el proveedor del sistema de control ya no existe, necesitará ayuda especializada de los ingenieros de sistemas de control para obtener acceso a sus datos. Rara vez es sencillo, pero lo posible, con la experiencia adecuada y acceso a herramientas de desarrollo más antiguas.

Sin duda, siempre defenderemos hacer las preguntas correctas a los proveedores de equipos antes inviertes más. La mayoría de los fabricantes proporcionarán acceso a los datos sin costo adicional, si les solicita al momento de negociar el contrato.

Haciendo ambas cosas, ¿pero cuál primero?

Pero cuando su equipo es tan viejo que no puede reconstruirlo o repararlo aproximadamente una hora después de la falla (porque los sistemas están obsoletos y no tiene acceso al software), entonces realmente debe embarcarse en un programa de actualización. Cuando haya evaluado la vulnerabilidad de sus activos, podrá priorizar cuál necesita actualizarse primero.

Y aquí está el verdadero beneficio:cuando buscas actualizar, ¿por qué no utilizarlo como punto de partida para ingresar al mundo de una planta inteligente y conectada?

Evitar el enfoque aislado o el "purgatorio piloto"... las dos sentencias de muerte de la digitalización de las plantas

Si esta es una ruta que le atrae, tenga cuidado de no precipitarse con un enfoque aislado para satisfacer su necesidad de "hemos comenzado nuestro viaje digital", donde se aplica de forma aislada a una parte del negocio, en beneficio de un solo departamento.

Evite también el “purgatorio piloto”, donde los proyectos piloto poco pensados y poco invertidos nunca alcanzan su potencial debido a la falta de planificación a largo plazo, compromiso a nivel de la junta directiva y colaboración entre los equipos desde el piso de producción hasta el piso superior. Debe considerar su viaje como transformador para toda la empresa y, además, a largo plazo.

Recomendamos varios enfoques para que su viaje hacia la digitalización sea un éxito, teniendo en cuenta tanto las implicaciones de OT (tecnología operativa) como de TI de su negocio. Esto incluye ayudarlo a diseñar una red segura y una arquitectura de servidor para sus comunicaciones de datos OT que satisfaga las necesidades de los departamentos de automatización y TI.

Desarrollar una hoja de ruta "digital" para su negocio, una que fomente la colaboración entre las partes interesadas y los departamentos e incluya un plan a largo plazo de prioridades, estándares y especificaciones, garantizará que un viaje que comienza en el lugar correcto pueda ampliarse en toda la empresa con el tiempo. Esto puede ayudarle a lograr resultados como mejorar la calidad, la sostenibilidad, la productividad o las ganancias.

Conclusión:hacer de la obsolescencia el catalizador del éxito digital

La gente debería ser despedida por ignorar la obsolescencia:tal es el daño que puede causar a una empresa. Pero el lado positivo es que un programa de actualización bien gestionado no sólo puede reducir ese riesgo a prácticamente cero, sino que también puede ser un trampolín para sus aspiraciones de digitalización.

Tarde o temprano, no podrá ignorar la obsolescencia en al menos uno de sus sistemas. Entonces, ¿por qué no utilizar esto como catalizador para comenzar a explorar lo que la digitalización puede hacer por su negocio en los próximos años? Quién sabe, es posible que incluso te asciendan.

Preguntas frecuentes:Digitalización con equipos de control obsoletos

¿Puedo empezar a digitalizar mi planta si todavía utilizo equipos de automatización obsoletos?
Sí, pero con precaución. Si bien es posible extraer datos útiles de sistemas antiguos, la obsolescencia presenta un alto riesgo. Una estrategia de actualización gradual que combine la modernización con la digitalización es el enfoque más seguro y eficaz.

¿Por qué es riesgoso ejecutar PLC y sistemas SCADA obsoletos?
Los sistemas obsoletos no cuentan con soporte, a menudo son irreemplazables y pueden carecer de copias de seguridad o documentación. Si fracasan, la recuperación puede llevar meses. No ejecutaría su software de finanzas en Windows 95, entonces ¿por qué tolerarlo en la automatización?

¿Puedo simplemente agregar sensores a equipos antiguos para obtener información valiosa sobre los datos?
A veces sí. Pero si sus controles existentes ya capturan esos datos internamente, agregar sensores es ineficiente. Peor aún, puede eludir el problema real:su sistema de control está peligrosamente desactualizado.

¿Cuál es el mejor lugar para comenzar un viaje hacia la digitalización?
Comience con una auditoría del equipo existente y sus vulnerabilidades. Utilice las próximas actualizaciones de obsolescencia como una oportunidad para crear una estrategia digital en torno a controles nuevos, abiertos y basados en datos.

¿Cuáles son los riesgos de retrasar una transformación digital?
Corre el riesgo de quedarse atrás en términos competitivos, incurrir en tiempos de inactividad más prolongados debido a fallas en los equipos y perder energía, productividad y ahorros de costos. Muchas empresas no actúan hasta que una crisis les obliga a actuar.

¿Cómo puedo evitar el "purgatorio piloto" en la digitalización?
Cree una hoja de ruta digital desde el principio, una que alinee a las partes interesadas de todos los departamentos, establezca objetivos y presupuestos claros y escale más allá de las pruebas aisladas. El compromiso de la alta dirección es crucial.

¿Cuál sería un enfoque inteligente para equilibrar las actualizaciones obsoletas con la digitalización?
Trate cada actualización de control como un paso estratégico. Especifique hardware y software preparados para el futuro, que admitan estándares abiertos y le brinden acceso a los datos que necesita para una integración digital más amplia.