De datos a decisiones: Insights en tiempo real para la fabricación

Como proveedor de software de Sistemas de Fabricación de Calidad, frecuentemente vemos los desafíos que enfrentan los fabricantes al recopilar datos y convertirlos en información útil, en tiempo real. Entonces, ¿cómo convertimos todos los datos recopilados en cada paso del proceso de fabricación en algo usable?

La tecnología de automatización de hoy nos da la mejor oportunidad de entregar tal información desde el comienzo del proceso, justo desde el dibujo cuando se "globifica" para inspección y fabricación. La nueva automatización digital de un clic captura todos los datos GD&T relevantes del dibujo junto con otros requisitos de calidad, como características de material, inspección en proceso, acabado y seguimiento de revisiones.

Añadir información de operaciones de fabricación y planes de inspección mantiene a todos en la misma página impulsada por calidad. Esta es la etapa que determina las características y resultados de inspección usados para una recopilación y reporte automatizado de datos CEP. Hasta aquí, bien. Hemos establecido la base para convertir datos en algo que contribuya a decisiones de mejora de proceso.

Almacenamiento y transmisión de datos

Uno de los principios clave de Calidad 4.0 es la integración de varios sistemas de inspección, procesos, herramientas y la forma en que manejamos los datos —en nuestro caso, almacenados. Originalmente, Calidad 4.0 combinaba nuevas tecnologías con métodos de calidad tradicionales para llegar a nuevos niveles de rendimiento e innovación. Ha evolucionado para incluir la integración de dispositivos conectados y datos. Muchos calibradores y herramientas de medición hoy son digitales. Sin embargo, todavía hay herramientas analógicas y otras no conectadas. Estos dispositivos proporcionan datos, pero de forma más manual, con resultados escritos en papel o introducidos manualmente en hojas de cálculo —ya sea directamente en el sitio de medición o después, quizás en una oficina.

Adquirir información digital es simple. El calibrador conectado entrega los resultados de inspección electrónicamente.

Pero aquí es donde empieza la desconexión. Cada fabricante de calibrador y herramienta digital transmite datos de inspección a su propio software dedicado. Las herramientas del mismo proveedor usan el mismo software en la línea de productos, creando una isla de datos. En algunos casos, estos datos se comparten con el sistema ERP/MRP a través de una interfaz única en formato de archivo estructurado. Los calibradores y herramientas digitales, junto con su software complementario, normalmente no pueden comunicarse con diferentes proveedores, causando islas de datos adicionales. Coordinar las diversas islas se convierte en la responsabilidad del sistema ERP/MRP y está separado de la información del dibujo globificado original.

Problema del calibrador analógico

Los calibradores analógicos traen un problema diferente. No solo están sujetos a interpretación individual de lecturas de la herramienta, las mediciones también se escriben a mano en un papel e introducidas después en una hoja de cálculo, o se introducen en una hoja de cálculo durante la inspección. De cualquier manera, hay oportunidad de errores. Podemos minimizar errores de introducción de datos usando una tablet o portátil durante la recopilación para almacenar datos en una base de datos centralizada. Los inspectores reciben un conjunto de instrucciones paso a paso sobre qué inspeccionar y qué herramientas usar en la inspección.

Al agregar todas las diversas islas de datos digitales automáticamente, recopilarlas en una base de datos centralizada, habilitar CEP en tiempo real y alertas disparadas, y reportarlas usando una vista integrada, obtenemos datos valiosos que pueden traducirse en información valiosa. Una vez almacenados en esta base de datos centralizada, los datos están inmediatamente disponibles para todas las partes interesadas, lo que podría extenderse profundamente en la cadena de suministro.

Lo mejor de todo, podemos convertir esa información valiosa basada en datos en mejoras de calidad de pieza y proceso de fabricación.