Qué considerar al elegir pinzas

Las operaciones de fabricación automatizadas son ecosistemas finamente ajustados en los que todos los componentes deben funcionar en completa armonía. Las pinzas utilizadas para recoger y colocar, orientar y sujetar componentes o productos finales en varios puntos a lo largo de la cadena de producción son clave para este proceso.

Las pinzas vienen en muchos tamaños y estilos, y se deben abordar varias consideraciones antes de elegir la mejor pinza. Entre estos se encuentran los efectos que la suciedad, la arena, el aceite, la grasa, el fluido de corte, la variación de temperatura, la limpieza y la interacción humana tienen en los sistemas de automatización.

Las pinzas de control neumático se utilizan en un alto porcentaje de aplicaciones y realizan tres tareas básicas:sujetar y sujetar un producto o componente mientras se traslada; orientación de la pieza; y sujetar una pieza mientras se realiza el trabajo. Estas tareas no se pueden completar hasta que se elija la pinza correcta para dos clases generales de entornos operativos:

• Contaminado: Los contaminantes deben mantenerse fuera de la pinza para garantizar un funcionamiento sin problemas. Los altos niveles de suciedad, residuos, aceite y grasa, junto con las variaciones de temperatura, pueden afectar el funcionamiento interno de la pinza.
• Limpiar: La atención se centra en evitar que cualquier cosa sobre o dentro de la pinza se suelte en el entorno de trabajo. Esto es común en industrias donde solo se permiten cantidades diminutas de contaminantes en el aire o en la superficie.

El uso de protectores estándar o personalizados puede desviar los desechos del funcionamiento interno en un ambiente sucio, o ayudar a mantener las contenciones internas y la grasa contenidas en uno limpio.

Las consideraciones para cualquier aplicación de agarre deben incluir la longitud adecuada de los dedos, la fuerza de agarre, la carrera, el tiempo de actuación y la precisión. En esta área, los mecanismos comunes de soporte de la mandíbula incluyen:

• Cojinetes lisos (superficie de contacto): Por lo general, cojinetes planos de superficie a superficie y cojinetes cilíndricos (tipo buje) que pueden soportar cargas de impacto mientras mantienen una alta precisión.
• Rodamientos de rodillos (línea de contacto): Cojinetes de rodillos cruzados de baja fricción y cojinetes en V doble que están precargados para lograr una alta precisión y se ajustan con el tiempo para minimizar el juego lateral.
• Rodamientos de bolas (punto de contacto): Fricción muy baja, lo que los hace buenos para aplicaciones de precisión y para operar a presiones de línea bajas.

También se debe contemplar el modo de transmisión de energía. Algunos ejemplos son:

• Cuña de doble cara: Tener una gran área de superficie para transmitir potencia a las mordazas con la potencia dividida equitativamente entre ellas.
• Transmisión directa: Se utiliza un pasador o varilla para acoplar directamente el pistón a la mordaza.
• Impulsado por cámara: Transmisión de energía directa y sincronizada y contacto de línea para enviar energía a las mordazas.
• Transmisión de piñón y cremallera: Una transmisión sincronizada transmite la fuerza del pistón a través de una cremallera y prácticamente no hay desgaste en las piezas de transmisión.

También hay numerosos diseños de dedos y métodos de agarre a considerar:

• Fricción: Superficies de contacto que se cierran y se detienen en la pieza, creando una fuerza de fricción que se utiliza para sujetar el componente.
• Acurrucado: Los dedos tienen un perfil de la pieza, es decir, redondo a redondo. El dedo se cierra y se detiene en la parte con la fuerza y ​​la forma del dedo que genera la fuerza de agarre.
• Encapsulado: Se dice que es el medio más seguro de agarre. Los dedos tienen un perfil de la pieza, es decir, rectángulo a rectángulo.

El rendimiento de cualquier sistema de fabricación automatizado es tan fuerte y confiable como su eslabón más débil. Para garantizar que el eslabón débil no sea la pinza, se debe especificar una pinza adecuada según su diseño y la variedad de opciones disponibles. Solo cuando estas áreas estén optimizadas, el operador sabrá que se ha seleccionado la mejor pinza para la aplicación.