Erpro Group: De Chanel a Alpine – El CEO Cyrille Vue sobre escalar la impresión 3D a producción en serie

Erpro es una potencia de la impresión 3D.

Desde tiradas de millones de unidades con gigantes de la moda como Chanel, hasta colaboraciones en coches deportivos de alta gama, su historia demuestra el poder de las soluciones de calidad y un servicio al cliente excepcional.

Al frente de este éxito está Cyrille Vue, CEO de Erpro Group, compuesto por 6 entidades en 3 centros de producción. Cyrille lleva involucrado en Erpro y la impresión 3D desde sus inicios a finales de los 90, y ha presidido en primera persona la transformación de herramienta de prototipado a método legítimo de producción.

Desde 2023, AMFG colabora con Erpro para optimizar flujos de trabajo y acelerar cotizaciones en fabricación aditiva, CNC y moldeo por inyección.

Charlamos con Cyrille para explorar el panorama AM francés, cómo Erpro se convirtió en líder de mercado, consejos para empresas que quieren escalar producción y predicciones sobre el futuro de la fabricación aditiva.

¿Cuándo te involucraste con la impresión 3D?

Hace mucho, no sé si habías nacido. 1997. Compramos una máquina EOS, una P350.

No eran tan distintas de las actuales, salvo que entonces la máquina tenía una plataforma como las FDM actuales, muy simple, que ahora encuentras en Amazon por 300 €. Solo una plataforma y un cabezal que deposita filamento capa a capa.

En aquella máquina era lo mismo: solo una plataforma, rociabas una capa de polvo sobre ella. Primero tenías que construir el muro para sostener el polvo, y luego empezabas a fabricar las piezas con el láser. La plataforma bajaba, ponías nueva capa de polvo, y para continuar tenías que hacer un nuevo muro. Era tan aburrido, tardaba tantísimo y nada fiable. Honestamente, era muy complicado producir piezas entonces.

Ahora la plataforma se mueve dentro de cajas sólidas. Ya no hay que fabricar el muro, así que es mucho más rápido, fácil y fiable. Experiencia completamente distinta.

¿Cuánto se redujo el tiempo de impresión? ¿Cuánto tardaba un trabajo completo a finales de los 90?

Para un trabajo completo de 600 mm de alto, honestamente, normalmente no terminabas el trabajo. Siempre había un fallo antes de acabar, detectabas algo mal en el sistema y el trabajo nunca terminaba en su tiempo programado.

Pero imagina que lográramos completar un trabajo a 600 mm. Tardaría unas 60, 70, quizá 80 horas, según cuántas piezas hubiera. Hoy en día, tarda unas 24 horas.

Wow.

Redujimos el tiempo necesario en un factor de dos o tres. En el fondo, los principios de producción siguen siendo los mismos. Los métodos actuales son un 99% similares a los iniciales (salvo la ausencia del muro de polvo), solo que somos mucho más rápidos. La principal diferencia entre las máquinas de finales de los 90 y las actuales es la velocidad.

Llevas en Erpro desde 2001.

Sí, fundé Erpro con mi familia en 1997, pero llevo al 100% en la gestión desde 2001. Antes trabajaba como freelance, sobre todo para automoción, pero también para Erpro. En 2001 necesitábamos escalar, así que decidí dedicar todo mi tiempo a Erpro.

Mucho tiempo en la misma empresa.

Sí, se nota en mis canas.

¿Qué te mantiene comprometido y empujando los límites de la fabricación aditiva?

Honestamente, ha sido un largo camino que resume en conocer a gente clave: en automoción, marcas de lujo, cosmética, aeroespacial, etc.

Algunos clientes dicen que somos los mejores; yo no lo creo. Pero somos la empresa de AM más comprometida que encontrarás en Francia. Siempre presentes en reuniones con clientes, siempre listos para tener éxito con ellos, entregar a tiempo y con la calidad que necesitan.

El servicio al cliente es la razón principal por la que crecimos desde un pequeño garaje con una máquina a tres plantas —dos en París y una en el norte de Francia— y más de 90 personas en Erpro, totalmente dedicadas a nuestros clientes.

Erpro destaca por la fuerza de sus relaciones con clientes, pero ¿cómo valoras el estado de la fabricación aditiva en Francia en general?

Creo que es muy similar a UK o Alemania. Hay muchos bureaus de servicios y grandes industrias como aeroespacial y automoción tienen sus propias instalaciones, fab labs o fábricas con muchas máquinas de AM. En servicios, Francia está a la par que otros países.

Sin embargo, en proveedores de tecnología, solo tenemos unos pocos comparados con Alemania o EE. UU. Pero en servicios, estamos al día.

Leí sobre la colaboración con Alpine para el A390_β.

Sí, es un concept car, el A390_β. Beta significa prototipo, coche de exposición, pieza única.

Describiste a tu equipo como artesanos digitales. ¿Puedes profundizar?

Tengo que dar contexto. Hoy identifico dos grupos de clientes.

Uno: los que solo quieren un prototipo. No les importa cómo se diseña o fabrica; solo quieren el prototipo. Lo llamamos fabricación rápida, prototipado rápido. En casa tenemos muchas tecnologías para dar 1, 2 o 10 prototipos. Luego el proyecto avanza y eligen inyección, estampación, etc. para piezas finales.

El segundo grupo: los que quieren usar AM para producción. Si quieres ganar ese proyecto, debes diseñar para fabricación aditiva. Si no diseñas para AM, pierdes seguro. Para ganar, debes diseñar para la tecnología.

Por eso en el artículo decimos que somos artesanos digitales: tenemos diseñadores propios que diseñan para AM y pueden hacer piezas impresionantes como las del A390_β, con estructuras reticuladas. Si no diseñas para AM, no puedes imaginar una reticulación.

Tenemos gente dedicada a diseñar para AM. ¿Viste el artículo sobre el otro Alpine, el A110 Monochromatic? Es aún más impresionante.

Alpine A110 Monochromatic. Imagen cortesía de Mathieu Cesar

Hay una parte del asiento totalmente impresa en 3D, y otra en el panel de la puerta. Muy buena colaboración entre Alpine y Erpro. Hicimos el diseño y producimos muchas piezas para este coche tan popular. Lo llamamos «art car»; eran tendencia en los 70-80, usar coches como lienzo artístico.

El reposacabezas no sería posible con otras tecnologías.

Lo impresionante es que incluso antes de subir la imagen a LinkedIn, gente vio fotos del coche de Alpine y me preguntó: «Cyrille, ¿es vuestro trabajo? ¿Erpro hizo estas piezas?».

La gente ve algo asombroso en fabricación digital y piensa enseguida en Erpro. No en la competencia.

Testimonio de la marca que Erpro ha construido. Más allá de los art cars y Alpine, Erpro ha trabajado mucho con Chanel produciendo millones de cepillos de máscara. ¿Cómo ves la intersección entre AM y moda?

Para abreviar: expliqué que hay dos tipos de cliente: los que quieren solo prototipos y los que buscan hacer series con AM.

Teníamos esa mentalidad en 2014. Implementamos nuestra estrategia y decidimos desarrollar internamente la capacidad y mentalidad para ofrecer a clientes la posibilidad de producir realmente con AM. El primer cliente que confió en esa visión, en Erpro, fue Chanel.

Empezamos a colaborar en 2014, dos años de I+D. En 2016 dimos a Chanel una prueba de concepto para nuevos cepillos de máscara con materia prima 100% bio-basada y una forma imposible con tecnología convencional. En 2017 obtuvimos su aprobación.

El producto se lanzó en 2018 y entre 2018 y 2024 entregamos más de 20 millones de piezas. Suele decirse que AM no sirve para producción en serie, y eso se ha vuelto una broma para nosotros: «¿De verdad? ¿Crees que AM no puede producir series masivas? ¿Qué tal el caso Chanel? Entregamos más de 20 millones de piezas».

Pregúntale a Chanel directamente, lo confirmarán. En todo el mundo, en tiendas, aeropuertos, Londres, París: busca cepillos de máscara para regalar a tu madre o novia, mira el rincón Chanel y encontrarás dos productos: Le Volume Révolution y Le Volume Stretch. Esos productos tienen cepillo impreso en 3D, hechos aquí, en París, en Erpro.

Le Volume Révolution de Chanel, producido por Erpro.

En 2024 Chanel redujo el pedido porque es un producto de moda: mucho éxito al lanzamiento y luego la curva baja. En 2024 solo producimos 1 millón de piezas para Le Volume Révolution, nada para nosotros, porque al principio producíamos 1 millón al mes. Diferencia abismal.

Pero si preguntas a cualquiera en el mundo que trabaje en una empresa como Erpro si produce un millón de piezas al año para un solo producto, nadie te dirá que sí.

Sois líderes de mercado en eso. Mencionaste escalar operaciones para llegar a producir un millón de cepillos, sea al mes o al año. ¿Qué consejo darías a empresas pequeñas que quieren escalar y entrar en producción en serie con impresión 3D?

Honestamente, solo un consejo clave: encontrar el caso de negocio donde la AM aporte suficiente valor para cambiar de algo convencional —inyección, por ejemplo— a AM. Si no aportas valor, el partido se acaba.

Ejemplo: el asiento impreso de Alpine aporta comodidad, no hay fatiga del material, ventilación natural porque es hueco, el aire pasa fácil por el asiento. No necesitas bomba para empujar aire y refrescar el asiento, y en verano no te sudas la espalda contra el asiento.

Puedes hallar muchas ventajas con AM, pero debes encontrar suficientes porque, al final, suele ser más caro que métodos convencionales. Pero si aportas suficiente valor, la gente lo compra.

Ejemplo: Porsche (aunque no es caso de Erpro). Si tienes tiempo, mira este vídeo, es increíble.

Explican que han fabricado gran parte de los asientos con AM. Seguro cuesta 10-20 veces la espuma normal de asiento. Es una opción en GT2 y GT3, para coche más deportivo, racing. Oí que el 80% elige esa opción, cuesta unos 10.000 €. Pero el valor que aporta al coche y al usuario es tan significativo que la gente lo quiere.

En resumen: es muy simple. Encuentra suficiente valor y pasarás a producción.

Exacto: si lo construyes, vendrán. Ayer (01/04/2025) vi en LinkedIn que Erpro publicó un poisson d'avril.

En inglés, ¿lo llamáis April Fool's? Tuve esa conversación con mi hija ayer, aprende inglés en el cole.

¡Sí, April Fool's! En el post bromeabais con construir una Torre Eiffel en Nueva York —obviamente no va a pasar—, pero me preguntaba qué progreso espera Erpro en los próximos 5 años. ¿Dónde veis la empresa en el futuro próximo?

Honestamente, cada año tenemos más clientes que piden AM como solución para producción. Cada vez más, nuestra facturación pasa de prototipado rápido a series.

Esa es la principal transformación que vivimos. Hoy la tecnología no es nueva, pero sigue siéndolo, siempre cambiando. Estoy bastante seguro de que en 5 años será convencional.

Hoy siempre distinguimos entre tecnología convencional y AM. Mi pensamiento es que en 5-10 años esas frases desaparecerán. Dejaremos de hacer esa distinción. En el futuro próximo, usar este tipo de tecnología para producción será común.

No la tecnología principal, pero sí otra más.

Hoy AM es demasiado lenta. Pero se está haciendo un hueco como método de producción.

Estamos listos y dispuestos a ser una empresa que use AM para producción. Empezamos esto hace diez años, y estoy seguro de que en diez años AM será un método de producción convencional.

Sobre AMFG

En 2023, Erpro Group y AMFG anunciaron su asociación estratégica, uniendo las operaciones innovadoras de AM y experiencia de Erpro con el software MES y de flujos de trabajo líder de AMFG.

Con más de 500 implementaciones exitosas en 35 países y diversos sectores, nos especializamos en permitir a empresas integrar con éxito nuestro software para producción AM y CNC en sus procesos manufactureros más amplios y escalar sus operaciones AM.

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