PETG vs ABS vs ASA: ¿Qué filamento para impresión 3D elegir?

Siguiendo la temática del artículo anterior, donde comparamos PETG y PLA, aquí presentamos las diferencias y similitudes entre PETG, ABS y ASA.

PETG y ABS pertenecen al grupo de los materiales más consumidos en impresión 3D FDM/FFF, el primero por su equilibrio entre resistencia y facilidad de impresión y el segundo por su gran uso en la industria desde hace años. El ASA está atrayendo a más consumidores, especialmente quienes necesitan alta resistencia mecánica y ambiental.

ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) es el plástico por excelencia en la industria para crear carcasas o piezas externas de todo tipo, normalmente destinadas a manipulación constante. El ABS ofrece dureza, resistencia a ciertos elementos químicos, rigidez y estabilidad a alta temperatura (100 °C). Otra ventaja de este plástico de ingeniería es que se puede pintar o recubrir con una fina capa de metal. ASA (acrilonitrilo estireno acrilato) es conocido como un ABS avanzado muy resistente a la intemperie sin necesidad de pintarse o tratarse superficialmente.

PETG y ABS son materiales de impresión 3D con buenas propiedades mecánicas, con cierta similitud. Ambos tienen buena resistencia al impacto, pero el copoliéster tiene mayor resiliencia, energía de recuperación tras deformación. Por otro lado, con ABS se obtienen piezas con mayor dureza y rigidez, ya que el PETG tiene cierta elasticidad. Una ventaja del ABS es poder mecanizarse sin deformación, algo inusual en materiales convencionales de impresión 3D. Esta propiedad se debe, en gran parte, a su alta temperatura de transición vítrea (Tg = 100 °C, ver valores de todos los materiales en la tabla siguiente) y a la estabilidad del material. Cuando se fabrican piezas para exterior o en contacto con fluidos químicos, el PETG es más resistente a estos productos, a la acción del sol, lluvia y frío, aunque existen soluciones como Plastimperm F10 para impermeabilizar piezas hechas con ABS. La mayoría de colores PETG tienen un alto porcentaje de translucidez, positivo en muchos casos pero que dificulta obtener siempre el mismo código de color; en cambio, con ABS se puede obtener el mismo código de color RAL y Pantone sin problema. Al imprimir piezas complejas, el PETG es menos propenso a deformaciones por agrietamiento, algo que puede ocurrir con ABS, especialmente en piezas grandes e impresoras sin cámara caliente, donde la concentración de tensiones por variación de temperatura puede ser tan grande que se desprenden de la base. Si necesitas fabricar piezas de gran volumen con soportes, se recomienda usar impresora 3D con cámara caliente (3NTR A2) con material de soporte soluble. Para PETG existen materiales de soporte hidrosolubles (Mowiflex 3D 2000), que simplifican mucho la fabricación de piezas complejas. El ASA mantiene, e incluso aumenta, las ventajas mecánicas del ABS mencionado y las complementa con buena resistencia a entornos adversos, dando un material ideal para piezas exteriores de automoción o carcasas de herramientas eléctricas.

Imagen 1: PETG ABS ASA

En cuanto a propiedades de impresión, los tres materiales comparados necesitan temperaturas de extrusión similares (230-260 °C), con el PETG presentando cierta ventaja, al poder imprimirse con base fría con ayuda de algún adhesivo (3DLac, DimaFix, Magigoo...), aunque es aconsejable usar base caliente para piezas grandes. En el caso de ABS y ASA es imprescindible tener base caliente (90-110 °C) e incluso es muy favorable fabricar las piezas en una impresora 3D FDM/FFF cerrada para mantener la temperatura estable. Esta estabilidad también es clave al enfriar una pieza, especialmente con acrilonitrilos, pues son propensos a contraerse con cambios bruscos de temperatura. Estos presentan otra desventaja al imprimir: la emisión de humos tóxicos. Por el contrario, el PETG no tiene este problema, e incluso PETG de ciertos fabricantes, como el CPE HG100 de Fillamentum, tienen certificados FDA y BPA Free. Debido a la mayor densidad del PETG (1,27 g/cm³) frente al ABS (1,04 g/cm³) y ASA (1,07 g/cm³), se aconseja aumentar la separación entre boquilla y base de la configuración para ABS. Esta diferencia de densidad (20 %) aumentará el peso de las piezas fabricadas con el copoliéster, creando una ligera desventaja.

	ABS	ASA	PETG
Impermeable
Resistencia al calor
Resistencia al frío
Resistencia UV
Resistencia química
Mecanizable
FDA

Imagen 2: Tabla comparativa

Tras toda la información citada, podemos decir que el ABS es un material usado en muchos campos industriales: cascos, carcasas de herramientas eléctricas o incluso en bloques LEGO. El ASA se usará cada vez más para fabricar piezas externas como carcasas de retrovisores de coche. Y el PETG seguirá evolucionando, especialmente para fabricar prototipos y envases para alimentos.

ABS Premium ASA CPE HG100 PETG

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