Inyección en California: Estrategias probadas para el éxito

Performance Engineered Products Inc. (PEP) solo necesita mirar arriba y abajo de su calle en Pomona, California, para comprender los desafíos inherentes que conlleva operar una instalación de fabricación en el Estado Dorado. Antes hogar de seis empresas de inyección, PEP es la última en pie en este tramo particular de Pomona Boulevard. Ubicada en el borde del Inland Empire, esta antigua zona caliente de fabricación ha visto marchitar su influencia en inyección bajo los costes más altos del estado por terreno, mano de obra y servicios públicos, así como una mayor carga regulatoria.

Las operaciones de PEP se dividen entre esta sede en Pomona, con 33 máquinas de inyección, incluyendo tres prensas verticales, que van de 33 a 500 toneladas de fuerza de cierre, y una operación de 10 máquinas a 15 millas en Riverside con prensas más grandes que van de 600 a 850 toneladas. Certificada ISO 9001, 13485 y AS9100D, PEP genera el 45% de su negocio del sector aeroespacial — un mercado que implica correr materiales de alto nivel, incluyendo alrededor de 3.000 a 4.000 libras de Ultem poliéterimida (PEI), cada mes.

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Para Chirag Thummar, VP de operaciones de PEP, los altos costes de esas resinas de alta temperatura y los desafíos inherentes de California hacen que el desperdicio sea inaceptable desde un punto de vista empresarial.

Contratado por PEP en 2020 como ingeniero de diseño, Thummar se desviaba de la oficina principal para incursiones regulares a la planta. En estas visitas, no siempre le gustaba lo que veía. "Descubría dónde perdían tiempo, esperando," dice Thummar. "Por ejemplo, un técnico moldeaba una pieza de muestra, pero esperaba casi dos o tres horas a que calidad diera aprobación."

Con el tiempo, Thummar fue promovido, primero a gerente general y luego a su rol actual de VP de operaciones. En esta posición, compartió con la propiedad de PEP ejemplos de "tiempo perdido" y se le dio rienda suelta para implementar cambios dirigidos a la ineficiencia.

Empezando por los arranques

Las observaciones de planta de Thummar y los operadores de PEP identificaron rápidamente un culpable del tiempo desperdiciado: los arranques. Además del desconexión mencionada entre producción y calidad en inspección de primera pieza, PEP aisló problemas con preparación y disponibilidad de material.

"Calculamos algo del desperdicio de arranque, e identificamos que la mayor parte del tiempo el material no estaba listo," dice Thummar. El material mal preparado requería purga, que consumía tiempo y dinero. "Para nuestras máquinas de 400 y 500 toneladas con barriles más grandes, cada vez que purgas todo el barril, pierdes como tres o cuatro libras de material." A menudo esas "tortas de purga" de tres y cuatro libras no eran resinas commodity sino resinas de ingeniería de alto precio.

Desde el verano de 2025, PEP comenzó a medir contenido de humedad en los materiales antes de correrlos para abordar este desperdicio.

"Decidimos implementar más disciplina de secado para que cualquier técnico o ingeniero de proceso arrancando la máquina necesite chequear la humedad primero," explica Thummar. "Después del chequeo de humedad, envían a calidad; calidad aprueba la humedad; y luego permiten a los técnicos arrancar la máquina y hacer algunas muestras de arranque."

Ahora PEP prueba toda la humedad de resina antes del arranque, con chequeos horarios en piezas. Además, cada prensa tiene un secador dedicado emparejado a la máquina basado en su capacidad y la capacidad de la máquina de moldeo. De cara al futuro, la compañía añadirá mayor transparencia y capacidades de rastreo, con la introducción de códigos de barras a los secadores y órdenes de trabajo para visibilidad en la preparación de material en cada proceso y corrida de trabajo.

PEP mantiene alrededor de 1.500 herramientas activas.

Desde la implementación de estos cambios, Thummar dice que PEP ha reducido a la mitad el tiempo de arranque y desperdicio, con una reducción de rechazos de piezas de clientes y créditos subsiguientes en un tercio. "El mes pasado, no tuvimos ningún rechazo de nuestros clientes," dice Thummar. "Parece que lo que estamos haciendo funciona; sin embargo, todavía necesitamos mejorar en las pequeñas cosas."

Nómina castigadora

Uno de los desafíos específicos de California que hizo escasos a los moldeadores en la calle de PEP fue el coste laboral. Según el Economic Policy Institute basado en datos de 2024, la tarifa horaria promedio de California — 39,50 $ — era la cuarta más alta en EE. UU., solo superada por Washington D.C., Massachusetts y el estado de Washington, con el promedio general de EE. UU. en 35,06 $. (Los 26,60 $ de Mississippi eran los más bajos).

Para la mayoría de moldeadores, la nómina representa el 25-30% de sus gastos generales, señala Thummar. PEP, sin embargo, gastaba hasta el 40% en nómina a través de personal de agencia temporal y empleados directos.

"Algunos de los tiempos de arranque eran casi cuatro horas, con gente sentada esperando gran parte de eso," dice Thummar. "Ahora usamos a nuestra gente más eficientemente, y pudimos reducir personal en casi un 15%."

Producción diversa

PEP tiene aproximadamente 1.500 herramientas activas y 400 clientes, según Thummar. Cuando Plastics Technology visitó, las máquinas estaban cumpliendo pedidos aeroespaciales, automotrices y médicos, entre otros. Piezas incluían una válvula de retención unidireccional y el componente estructural de un asiento de inodoro de avión comercial; un sistema de admisión de aire y parte de un sistema de combustible para clientes automotrices; un estuche de pastillas con bisagra viva y pestillo para un cliente médico; un casco de bombero de PC/PET; y un componente para empaquetado de semiconductores.

La producción corre en horario 24/5 con 75 empleados totales en Pomona y otros ocho en producción en la planta de Riverside. Además de Ultem, PEP procesa otros materiales de alta temperatura, incluyendo poliéter éter cetona (PEEK) y polisulfona (PSU), entre aproximadamente 200 resinas diferentes.

La instalación de Pomona incluye una sala de herramientas completa con capacidad para hacer cambios de ingeniería internamente, así como construir algunos inserts pequeños y herramientas completas — construirán 35 en 2026.

En términos de operaciones secundarias, PEP tiene un área de ensamblaje con unión epoxi, soldadura ultrasónica e inserción por calor. Muchas de sus piezas requieren algún mecanizado post-moldeo, que PEP maneja internamente.

Para impulsar aún más la eficiencia, la compañía creará celdas con una prensa y una máquina CNC en un espacio compartido. Desde que Thummar se unió, PEP ha estado invirtiendo en nuevas máquinas de moldeo para renovar prensas envejecidas en su flota. Pomona añadirá cuatro a cinco máquinas en 2026, incluyendo una de 110, 250 y 300 toneladas, con planes de instalar una prensa de 1.000 toneladas en Riverside. Desde una perspectiva de calidad, PEP tiene capacidades internas para pruebas de presión, fugas, agua y vacío.

Más allá de lo médico

Mientras gran parte de California está inundada de suministro para la industria de la salud, y PEP ha sido expositor de largo tiempo en la feria médica MD&M en Anaheim, ese segmento nunca ha sido una fuente desproporcionada de negocio para la empresa, a pesar de su certificación ISO 13485. "Seguimos obteniendo algunos leads médicos, y somos muy honestos con nuestros nuevos clientes," dice Thummar. "No tenemos sala blanca; no hacemos productos esterilizados." PEP ha encontrado la mayor parte de su negocio en una selección diversa de otros mercados.

"Nuestros 15 grandes clientes están en una variedad de industrias," dice Thummar, notando que cuentas automotrices y aeroespaciales han crecido hasta un 30% año tras año. "Nos dimos cuenta, estos son los mercados en los que necesitamos enfocarnos: electrónica, aeroespacial, automotriz OEM y algunos grandes productos de consumo." Muchos de esos clientes "grandes 15" son empresas Fortune 500, con PEP contando compañías como Airbus, Boeing, Chrysler, Nissan, Samsung, Disney y Texas Instruments, como clientes.

En la feria MD&M celebrada en febrero, PEP vio mucho tráfico de stand en forma de negocio de retorno con clientes de una sola vez buscando volver a involucrarse con PEP. "Vimos clientes para los que PEP moldeaba hace casi 10 años," dice Thummar. "Esos clientes volvieron a nuestro stand y dijeron que quieren mover su molde de vuelta a nosotros. Cerca de mi zona, veo que muchas tiendas de moldeo están cerrando porque es tan caro aquí en California."

Esos gastos elevados hacen que el desperdicio sea doblemente costoso y aumentan el atractivo de una empresa como PEP con fuertes capacidades de procesamiento. Múltiples leads de la feria implicaban transferir un molde. "Nos gusta hacer transferencias de moldes," dice Thummar. "PEP tiene muy buena fortaleza de ingeniería, y nuestros técnicos e ingenieros de proceso son muy buenos."

Una herramienta de transferencia reciente fue el mencionado casco de bombero, que había experimentado tasas de desperdicio de hasta 25% en su moldeador anterior. Thummar dice que PEP dedicó una máquina al molde para ayudar a determinar el mejor proceso, lo que eventualmente involucró personalizar una boquilla específica para el trabajo. "Ahora corre muy suavemente," dice Thummar. "El cliente está recibiendo sus piezas, y están recomendando nuestra instalación a otros."