Moldeo por inyección de California:estrategias comprobadas para el éxito

Performance Engineered Products Inc. (PEP) sólo necesita mirar hacia arriba y hacia abajo en su calle en Pomona, California, para comprender los desafíos inherentes que conlleva administrar una instalación de fabricación en el Estado Dorado. PEP, que alguna vez fue sede de seis empresas de moldeo por inyección, es la última en pie en este tramo particular de Pomona Boulevard. Ubicado en el borde del Inland Empire, este antiguo foco de fabricación ha visto cómo su influencia en el moldeo por inyección se debilita debido a los mayores costos estatales de tierra, mano de obra y servicios públicos, así como a una mayor carga regulatoria.

Las operaciones de PEP se dividen entre este sitio en Pomona, con 33 máquinas de moldeo por inyección, incluidas tres prensas verticales, con una fuerza de cierre de 33 a 500 toneladas, y una operación de 10 máquinas a 15 millas de distancia en Riverside con prensas más grandes con un tonelaje de 600 a 850. Con certificación ISO 9001, 13485 y AS9100D, PEP genera el 45 % de su negocio a partir de sector aeroespacial:un mercado que implica el procesamiento de materiales de alta gama, incluidos alrededor de 3000 a 4000 libras de polieterimida (PEI) Ultem, cada mes.

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PEP ha iniciado un programa de actualización de su flota de moldeo por inyección, que incluye prensas verticales y horizontales. Fuente:(todos) productos diseñados para el rendimiento

Para Chirag Thummar, vicepresidente de operaciones de PEP, los altos costos de esas resinas de alta temperatura y los desafíos inherentes de California hacen que la chatarra sea inaceptable desde el punto de vista del negocio.

Contratado por PEP en 2020 como ingeniero de diseño, Thummar se alejaba de la oficina principal para realizar incursiones regulares en el taller. En estas visitas, no siempre le gustó lo que vio. "Descubriría dónde la gente pierde el tiempo, esperando", dice Thummar. "Por ejemplo, un técnico moldeaba una pieza de muestra, pero esperaba casi dos o tres horas para que el departamento de calidad diera su aprobación".

Con el tiempo, Thummar fue ascendido, primero a gerente general y luego a su puesto actual como vicepresidente de operaciones. En este puesto, compartió con los propietarios de PEP ejemplos de “tiempo perdido” y se le dio rienda suelta para implementar cambios dirigidos a la ineficiencia.

Comenzando con las empresas emergentes

Las observaciones en el taller de los operadores de Thummar y PEP identificaron rápidamente a un culpable de la pérdida de tiempo:las nuevas empresas. Además de la desconexión antes mencionada entre producción y calidad en la inspección de primera parte, PEP aisló problemas con la preparación y disponibilidad del material.

“Calculamos parte del desperdicio inicial e identificamos que la mayor parte del tiempo el material no estaba listo”, dice Thummar. El material mal preparado requirió una purga, lo que consumió tiempo y dinero. "Para nuestras máquinas de 400 y 500 toneladas con barriles más grandes, cada vez que se purga todo el barril, se pierden como tres o cuatro libras de material". Muy a menudo, las “hamburguesas de purga” resultantes de tres y cuatro libras no eran resinas comerciales sino resinas de ingeniería de alto precio.

Componentes utilizados en envases de semiconductores moldeados en el área de prensas de moldeo pequeñas de PEP. 

A partir del verano de 2025, PEP comenzó a medir el contenido de humedad de los materiales antes de utilizarlos para abordar este desperdicio.

"Decidimos implementar una mayor disciplina de secado para que cualquier técnico o ingeniero de procesos que ponga en marcha la máquina tenga que comprobar primero la humedad", explica Thummar. "Después de la verificación de humedad, se someten a control de calidad; calidad aprueba la humedad; y luego permiten que los técnicos enciendan la máquina y tomen algunas muestras iniciales".

Ahora PEP prueba toda la humedad de la resina antes del arranque, con controles de las piezas cada hora. Además, cada prensa tiene un secador dedicado asociado a la máquina en función de su capacidad y de la capacidad de la máquina de moldeo. En el futuro, la empresa agregará mayor transparencia y capacidades de seguimiento, con la introducción de códigos de barras en las secadoras y órdenes de trabajo para tener visibilidad sobre la preparación del material en cada proceso y ejecución de trabajo.

PEP mantiene alrededor de 1.500 herramientas activas. 

Desde la implementación de estos cambios, Thummar dice que PEP ha reducido el tiempo de inicio y los desechos a la mitad, con una reducción en un tercio de los rechazos de piezas de los clientes y los créditos posteriores. "El mes pasado no tuvimos ningún rechazo por parte de nuestros clientes", afirma Thummar. "Parece que lo que estamos haciendo está funcionando; sin embargo, todavía tenemos que mejorar en los pequeños detalles".

Castigar la nómina  

Uno de los desafíos específicos de California que hizo que los moldeadores escasearan en las calles de PEP fueron los costos laborales. Según el Instituto de Política Económica, basado en datos de 2024, el salario promedio por hora de California (39,50 dólares) fue el cuarto más alto en los EE. UU., solo detrás de Washington D.C., Massachusetts y el estado de Washington, con un promedio general en los EE. UU. de 35,06 dólares. (Los $26,60 de Mississippi fueron los más bajos).

Para la mayoría de los moldeadores, la nómina representa entre el 25% y el 30% de sus gastos generales, señala Thummar. PEP, sin embargo, gastaba hasta un 40% en nómina a través de personal de agencias temporales y empleados directos.

Un empleado de PEP sale del piso de moldura principal. PEP ha hecho hincapié en la eficiencia para maximizar la productividad de los empleados. 

"Algunos de los tiempos de inicio fueron de casi cuatro horas, con gente sentada y esperando mucho de eso", dice Thummar. "Ahora utilizamos a nuestra gente de manera más eficiente y pudimos reducir el personal en casi un 15 %".

Producción diversa

Según Thummar, PEP tiene aproximadamente 1.500 herramientas activas y 400 clientes. Cuando Tecnología de los Plásticos Visitadas, las máquinas cumplían pedidos aeroespaciales, automotrices y médicos, entre otros. Las piezas incluían una válvula de retención unidireccional y el componente estructural del asiento del inodoro de un avión comercial; un sistema de admisión de aire y parte de un sistema de combustible para clientes de automóviles; un estuche para envasar pastillas con bisagra móvil y pestillo para un cliente médico; un casco de bombero de PC/PET; y un componente para embalaje de semiconductores.

La producción se realiza en un horario de 24 horas al día, 5 días a la semana con un total de 75 empleados en Pomona y otros ocho empleados en producción en la planta de Riverside. Además de Ultem, PEP procesa otros materiales de alta temperatura, incluidos poliéter éter cetona (PEEK) y polisulfona (PSU), entre aproximadamente 200 resinas diferentes.

Las instalaciones de Pomona incluyen una sala de herramientas completa con la capacidad de realizar cambios de ingeniería internamente, así como construir algunos insertos pequeños y herramientas completas; se construirán 35 en 2026.

PEP opera 33 máquinas de moldeo por inyección en Pomona, con una fuerza de cierre que oscila entre 33 y 500 toneladas. 

En cuanto a las operaciones secundarias, PEP cuenta con un área de montaje con unión epóxica, soldadura sónica e inserción de estacas térmicas. Muchas de sus piezas requieren algún mecanizado postmolde, que PEP realiza internamente.

Para aumentar aún más la eficiencia, la empresa creará células con una prensa y una máquina CNC en un espacio compartido. Desde que Thummar se unió, PEP ha estado invirtiendo en nuevas máquinas de moldeo para renovar prensas antiguas de su flota. Pomona agregará de cuatro a cinco máquinas en 2026, incluidas una máquina de 110, 250 y 300 toneladas, con planes para instalar una prensa de 1000 toneladas en Riverside. Desde una perspectiva de calidad, PEP tiene capacidades internas para pruebas de presión, fugas, agua y vacío.

Más allá de lo médico

Si bien gran parte de California está inundada de oferta para la industria de la salud, y PEP ha sido expositor durante mucho tiempo en la feria MD&M centrada en la medicina en Anaheim, ese segmento nunca ha sido una gran fuente de negocios para la empresa, a pesar de su certificación ISO 13485. "Todavía recibimos algunas pistas médicas y somos muy honestos con nuestros nuevos clientes", dice Thummar. "No tenemos una sala limpia; no elaboramos los productos esterilizados". PEP ha encontrado la mayor parte de su negocio en una diversa selección de otros mercados.

"Nuestros 15 grandes clientes pertenecen a una variedad de industrias", afirma Thummar, señalando que las cuentas automotrices y aeroespaciales han crecido hasta un 30% año tras año. "Nos dimos cuenta de que estos son los mercados en los que debemos centrarnos:electrónica, aeroespacial, OEM de automoción y algunos productos de gran consumo". Muchos de esos “15 grandes” clientes son empresas de Fortune 500, y PEP cuenta entre sus patrocinadores a empresas como Airbus, Boeing, Chrysler, Nissan, Samsung, Disney y Texas Instruments.

La sala de herramientas completamente funcional de PEP le brinda al moldeador la capacidad de realizar cambios de ingeniería y construir herramientas internamente. 

En la feria MD&M celebrada en febrero, PEP vio una gran cantidad de tráfico en sus stands en forma de negocios boomerang con clientes únicos que buscaban interactuar con PEP una vez más. “Vimos clientes para los que PEP solía moldear hace casi 10 años”, dice Thummar. "Esos clientes regresaron a nuestro stand y dijeron que querían devolvernos su molde. Cerca de mi área, veo que muchas tiendas de molduras están cerrando porque es muy caro aquí en California".

Esos mayores gastos hacen que la chatarra sea doblemente costosa y aumentan el atractivo de una empresa como PEP con sólidas capacidades de procesamiento. Varias pistas del programa implicaron transferir un molde. "Nos gusta mucho hacer moldes de transferencia", dice Thummar. "PEP tiene muy buena capacidad de ingeniería y nuestros técnicos e ingenieros de procesos son muy buenos".

Una herramienta de transferencia reciente fue el casco contra incendios antes mencionado, que había experimentado tasas de desperdicio de hasta el 25 % en su moldeador anterior. Thummar dice que PEP dedicó una máquina al molde para ayudarlo a determinar el mejor proceso, lo que eventualmente implicó personalizar una boquilla específica para el trabajo. "Ahora funciona muy bien", afirma Thummar. "El cliente obtiene sus piezas y recomienda nuestras instalaciones a otros".