DILLIMAX 690 Acero Tenaz – EN 1.8928 Aleación de Alta Resistencia Templada y Revenida

DILLIMAX 690 se utiliza preferentemente para estructuras de acero soldado en construcciones mecánicas, de plantas y de ingeniería civil, como máquinas para ingeniería civil, plantas de transporte, polipastos, grúas, compuertas, puentes y bastidores.

El conformado en frío significa conformado por debajo de la temperatura máxima permitida para el alivio de tensiones [560 °C (1040 °F)]. DILLIMAX 690 puede conformarse en frío teniendo en cuenta su alto límite elástico. Los bordes cortados por llama o cizallados en la zona de curvado deben rectificarse antes del conformado en frío. El conformado en frío conlleva un endurecimiento del acero y una disminución de la tenacidad. Algunas normas pueden limitar la deformación máxima permisible durante el conformado en frío. Dependiendo de la norma aplicable, esto puede resultar en la necesidad de radios de curvatura mayores que los indicados en la tabla. Para cantidades mayores de conformado en frío, recomendamos consultar al fabricante del acero antes de realizar el pedido. Durante el procesamiento, deben tomarse las medidas de seguridad necesarias para que nadie quede expuesto a un peligro por una posible fractura de la pieza durante el proceso de conformado. Las siguientes geometrías pueden lograrse normalmente mediante conformado en frío sin formación de defectos superficiales (t es el espesor de la chapa):

Templado en agua y revenido según EN 10025-6. Requisitos técnicos generales de suministro: Salvo acuerdo en contrario, se aplican los requisitos técnicos generales de suministro según EN 10021.

Debido a su alto límite elástico, DILLIMAX 690 requiere especial cuidado durante el procesamiento de la chapa. Para el corte por llama, se recomiendan las siguientes temperaturas mínimas de precalentamiento: 25 °C (77 °F) para espesores hasta 20 mm (0,8 in.), 50 °C (122 °F) hasta 50 mm (2 in.), 100 °C (212 °F) hasta 100 mm (4 in.), 150 °C (302 °F) hasta 200 mm (8 in.) y 180 °C (356 °F) para chapas más gruesas.

Para piezas cortadas de gran espesor, puede ser necesario un post-calentamiento a unos 200 °C (390 °F) o un enfriamiento lento, por ejemplo, cubriendo las piezas con mantas térmicas para la difusión de hidrógeno y reducción de tensiones internas. Para instrucciones generales de soldadura, consultar la EN 1011. Para garantizar que la resistencia a la tracción del metal de aporte cumpla los requisitos del metal base, la aportación de calor y la temperatura entre pasadas deben limitarse durante la soldadura. La experiencia ha demostrado que las condiciones de soldadura deben elegirse de modo que el tiempo de enfriamiento t8/5 no supere los 20 segundos. Esto es aplicable cuando se utilizan materiales de aporte adecuados de una clase de límite elástico correspondiente.

El alto límite elástico del metal base debe tenerse en cuenta al elegir los materiales de aporte. Debe considerarse que una mayor aportación de calor conduce a menores propiedades de tracción en el metal de aporte. Si se prevé un tratamiento térmico de alivio de tensiones durante o después del procesamiento de la chapa, esto también debe considerarse al seleccionar los materiales de aporte. Para evitar el agrietamiento en frío inducido por hidrógeno, solo pueden utilizarse materiales de aporte que aporten muy poco hidrógeno al metal base. Por tanto, se debe preferir la soldadura por arco protegido. Para la soldadura manual por arco, deben utilizarse electrodos con recubrimiento básico (tipo HD < 5 ml/100 g según ISO 3690) y secados según las instrucciones del fabricante. Con el aumento del espesor de la chapa, la carga de hidrógeno y la restricción de la soldadura, se recomienda un mantenimiento para la difusión de hidrógeno inmediatamente después de la soldadura.

Si se han de cumplir requisitos particulares, no cubiertos en esta ficha técnica, debido al uso o procesamiento previsto del acero, estos requisitos deben acordarse antes de realizar el pedido. La información en esta ficha técnica es una descripción del producto. Esta ficha se actualiza a intervalos irregulares. La versión actual está disponible en la fábrica o para descarga en www.dillinger.de.

Un tratamiento térmico de alivio de tensiones puede realizarse a una temperatura máxima de 560 °C (1040 °F) y un tiempo de mantenimiento máximo de 60 minutos sin deterioro significativo de las propiedades. Tras un alivio de tensiones con los parámetros especificados, se cumplen los requisitos de propiedades mecánicas y tecnológicas. Debe especificarse antes del pedido si se han de aplicar temperaturas de alivio de tensiones más altas o tiempos de mantenimiento más largos. La verificación de parámetros de alivio de tensiones adecuados para una chapa suministrada puede ser posible bajo pedido. Instrucciones detalladas para corte por llama, soldadura, mecanizado y sobre las propiedades estructurales de DILLIMAX se proporcionan en la información técnica.

Si se supera la temperatura de 560 °C (1040 °F), el revenido inicial puede alterarse de modo que las propiedades mecánicas se vean afectadas. Para recuperar las propiedades iniciales, se hace necesario un nuevo temple y revenido. Sin embargo, el temple en agua de una pieza conformada a menudo será menos efectivo que el temple original en el tren de laminación, por lo que el fabricante puede no ser capaz de restablecer las propiedades requeridas y, por tanto, el conformado en caliente puede no ser adecuado. A este respecto, recomendamos contactar con el fabricante del acero antes de realizar el pedido, en todos los casos en que se requiera conformado en caliente. Finalmente, es responsabilidad del fabricante obtener los valores requeridos del acero mediante un tratamiento térmico adecuado.

DILLIMAX 690 puede suministrarse como grado básico (B) o grado tenaz (T) en espesores de 6 a 290 mm (1/4 a 11,4 in.), y como grado extra tenaz (E) en espesores de 6 a 200 mm (1/4 a 8 in.) según el programa dimensional. Para DILLIMAX 690, bajo las designaciones DILLIMAX 690 B/S690Q, DILLIMAX 690 T/S690QL y DILLIMAX 690 E/S690QL1, se aplica un marcado CE según EN 10025-1 en espesores hasta 200 mm (8 in.), salvo acuerdo en contrario.

Identificación de chapas: Salvo acuerdo en contrario, el marcado se realiza mediante punzones de acero con al menos la siguiente información:

• grado de acero (p. ej. DILLIMAX 690 B, T o E)
• número de colada
• número de chapa madre y chapa individual
• símbolo del fabricante
• firma del representante de inspección

Las técnicas completas de procesamiento y aplicación son de importancia fundamental para la fiabilidad de los productos fabricados con este acero. El usuario debe asegurar que su diseño, construcción y métodos de procesamiento están alineados con el material, corresponden al estado de la técnica que el fabricante debe cumplir y son adecuados para el uso previsto. El cliente es responsable de la selección del material. Deben observarse las recomendaciones de la EN 1011 (soldadura) y CEN/TR 10347 (conformado) así como las recomendaciones sobre seguridad laboral según normativa nacional.

Calidad superficial: Salvo acuerdo en contrario, las especificaciones serán de acuerdo con EN 10163-2, clase A2.

Ensayo ultrasónico: Si no se acuerda lo contrario, DILLIMAX 690 cumple los requisitos de la clase S1E1 según EN 10160. Ensayos de tracción e impacto se realizarán según EN 10025-6 una vez por colada y 60 t. Ensayos en cada unidad de tratamiento térmico pueden ser posibles bajo pedido. Las probetas se toman y preparan según las partes 1 y 6 de EN 10025. El ensayo de tracción se realiza en probetas de longitud de base Lo = 5,65⋅√So respectivamente Lo = 5·do, según EN ISO 6892-1. Ensayos de tracción según ASTM A370 pueden acordarse. El ensayo de impacto se realizará en probetas Charpy-V longitudinales según EN ISO 148-1 con martillo de 2 mm. Salvo acuerdo en contrario, los resultados se documentan en un certificado de inspección 3.1 según EN 10204. Ensayo de tracción a temperatura ambiente – probetas transversales.

Salvo acuerdo en contrario, las tolerancias serán según EN 10029, con clase A para el espesor y tabla 4, grupo de acero H, para la desviación máxima de planicidad. Desviaciones de planicidad menores pueden ser posibles bajo pedido previo al pedido.