UGIGRIP® 4362: Acero de Alto Rendimiento con Resistencia a la Corrosión Superior y Cumplimiento Eurocódigo 8
Resumen
El acero UGIGRIP® 4362 combina una excepcional resistencia a la corrosión —garantizando una vida útil de varias décadas— con propiedades mecánicas superiores a los aceros convencionales. Esto permite reducir secciones transversales y cantidad de armadura, ahorrando peso y mano de obra.
Ventajas Principales
- Propiedades mecánicas mejoradas: límite elástico y alargamiento que cumplen Eurocódigo 8, clase M, para construcción sismorresistente.
- Opciones no magnéticas: aceros inoxidables austeníticos para hospitales, bancos, aeropuertos y estaciones meteorológicas.
- Comportamiento a alta temperatura: resistencia a tracción y fluencia superiores, mejorando la resistencia al fuego.
- Baja conductividad térmica: 15 W/(m·K), ideal para tratamiento de puentes térmicos.
Normativas Aplicables
Conforme a los Eurocódigos europeos de diseño en construcción:
- Eurocódigo 2 (prEN 1992-1-1, apartado 4.4.1.2)
- Eurocódigo 3 (prEN 1993-1-4)
- Nueva norma europea armonizada ECISS en preparación
Propiedades Físicas y Mecánicas
| Propiedad | Valor | Comentario |
|---|---|---|
| Densidad | 7,8 g/cm³ | |
| Módulo elástico | 200 GPa | |
| Alargamiento | 5 % | mín. |
| Resistencia a tracción | 550 MPa | mín. |
| Coef. expansión térmica | 0,000013 1/K | 20–100 °C |
| Conductividad térmica | 15 W/(m·K) | |
| Resistividad eléctrica | 8·10⁻⁵ Ω·m |
Composición Química (porcentaje en masa)
| Elemento | Rango | Nota |
|---|---|---|
| Carbono | ≤ 0,03 % | máx. |
| Cromo | 22,0 – 24,0 % | |
| Cobre | 0,1 – 0,6 % | |
| Manganeso | ≤ 2,0 % | máx. |
| Molibdeno | 0,1 – 0,6 % | |
| Níquel | 3,5 – 5,5 % | |
| Nitrógeno | 0,05 – 0,20 % | |
| Fósforo | ≤ 0,035 % | máx. |
| Silicio | ≤ 1,0 % | máx. |
| Azufre | ≤ 0,015 % | máx. |
Resistencia a la Corrosión y Selección de Grado
UGIGRIP® es «inoxidable hasta el núcleo»: la capa pasiva de óxidos de cromo se auto-repara tras daños (corte, rayado, perforación), garantizando durabilidad sin depender de recubrimientos como el galvanizado.
Según la norma EN 206-1, Ugitech recomienda el grado según la clase de exposición:
| Clase de exposición | Subclase | Grado Duplex (EN) | Grado Convencional (AISI/EN) |
|---|---|---|---|
| XC (carbonatación) | XC | 1.4062 | 304/4301 |
| XD (cloruros no marinos, sales de deshielo) | XD1, XD2 | 1.4062 | 304/4301 |
| XD3 | 1.4362 | 316/4401 | |
| XS (cloruros marinos) | XS1 | 1.4362 | 316/4401 |
| XS2, XS3 | 1.4462 | — | |
| XF (hielo/deshielo con sales) | XF1, XF2 | 1.4362 | 316/4401 |
| XF3, XF4 | 1.4462 | — | |
| XA (ataque químico) | XA1 | 1.4362 | 316/4401 |
| XA2, XA3 | 1.4462 | — |
Nota: La recomendación es independiente de la calidad (porosidad/permeabilidad) del hormigón.
Geometría de Barras Nervadas
Barras tipo «bolt» con al menos dos campos de nervaduras uniformemente espaciados. Altura de nervadura (h): 0,05d – 0,10d. Espaciado (c): 0,5d – 1,0d (d = diámetro nominal).
| Ø nominal (mm) | h mín (mm) | h máx (mm) | c mín (mm) | c máx (mm) |
|---|---|---|---|---|
| 5 | 0,25 | 0,50 | 2,5 | 5,0 |
| 6 | 0,30 | 0,60 | 3,0 | 6,0 |
| 8 | 0,40 | 0,80 | 4,0 | 8,0 |
| 10 | 0,50 | 1,00 | 5,0 | 10,0 |
| 12 | 0,60 | 1,20 | 6,0 | 12,0 |
| 16 | 0,80 | 1,60 | 8,0 | 16,0 |
| 20 | 1,00 | 2,00 | 10,0 | 20,0 |
| 25 | 1,25 | 2,50 | 12,5 | 25,0 |
| 32 | 1,60 | 3,20 | 16,0 | 32,0 |
| 40 | 2,00 | 4,00 | 20,0 | 40,0 |
| 50 | 2,50 | 5,00 | 25,0 | 50,0 |
Factor de Forma Mínimo (fR)
| Diámetro (mm) | fR mín |
|---|---|
| 5 – 6 | 0,039 |
| 7 – 8 | 0,045 |
| 9 – 10 | 0,052 |
| 12 – 50 | 0,056 |
Masa Lineal (kg/m) según Densidad
| Ø (mm) | Sección (mm²) | 7,8 kg/dm³ (1.4062/1.4362/1.4462) | 7,9 kg/dm³ (304/4301) | 8,0 kg/dm³ (316/4401) |
|---|---|---|---|---|
| 4 | 12,6 | 0,097 | 0,098 | 0,099 |
| 6 | 28,3 | 0,218 | 0,221 | 0,224 |
| 8 | 50,3 | 0,387 | 0,392 | 0,397 |
| 10 | 78,5 | 0,605 | 0,613 | 0,621 |
| 12 | 113 | 0,871 | 0,882 | 0,893 |
| 16 | 201 | 1,548 | 1,568 | 1,588 |
| 20 | 314 | 2,419 | 2,450 | 2,481 |
| 25 | 491 | 3,780 | 3,828 | 3,877 |
| 32 | 804 | 6,193 | 6,272 | 6,352 |
| 40 | 1257 | 9,676 | 9,800 | 9,924 |
Marcado y Formatos de Suministro
- Marcado en planta: laminado en frío 0-4-7-3; laminado en caliente 0-3-7-3.
- Formatos: bobinas de alambrón nervado, barras nervadas, mallas soldadas, barras estandarizadas, armaduras a medida, alambres de atado Ø 0,8 / 1,2 mm.
| Tipo | Forma | Diámetro | Longitud / Peso | Tolerancia |
|---|---|---|---|---|
| Laminado en frío | Barras | 6 – 25 mm | Hasta 12 000 mm | +100 / 0 mm |
| Bobinas | 6 – 14 mm | Bobinas 1000/2000 kg | ±15 % | |
| Laminado en caliente | Barras | 32 – 40 mm | Hasta 11 700 mm | — |
Otros formatos: consultar al proveedor.
Soldabilidad
Los aceros UGIGRIP® son soldables con todos los procesos habituales para armaduras: descarga eléctrica, fricción, resistencia, MIG (hilo sólido o tubular), electrodo revestido, etc.
Metal
- 14 Propiedades Mecánicas Clave de los Materiales: Guía Práctica
- Forjados AMPCO® 25: Aleación de alto rendimiento para materiales de matrices superiores
- UGICHROM® 4462: Cromado Microfisurado de Alto Rendimiento para Sistemas Hidráulicos y Neumáticos
- UGICHROM® 4362: Acero Inoxidable Cromado Microfisurado Premium para Aplicaciones Hidráulicas y Neumáticas
- Bainidur® 1300: Aleación de Forja de Alta Resistencia y Bajo Riesgo de Grietas
- Bainidur® 7980 CN: Acero de Baja Aleación Premium para Cementación y Carbonitruración Superior
- UGICHROM® 4460: Acero inoxidable cromado ultra-durable para aplicaciones hidráulicas y neumáticas
- Printdur® 4404: Acero Inoxidable 316L para Fabricación Aditiva (LPBF)
- UGIGRIP® 4462: Acero Inoxidable Duplex de Alta Resistencia a la Corrosión para Construcción Duradera y Rentable
- Guía de Materiales de Ingeniería: Propiedades Generales, Físicas y Mecánicas
- Propiedades en C#: Guía completa