Harvey Performance cierra la brecha de ejecución con MES inteligente

Compañía de rendimiento Harvey es líder mundial en herramientas de corte de precisión y fabrica marcas como Harvey Tool, Helical Solutions, Micro 100 y otras utilizadas en los sectores aeroespacial, médico, de generación de energía, electrónica y más. Su promesa a los clientes es simple pero exigente:la herramienta adecuada, en stock, cuando la necesite, respaldada por soporte experto.

Cumplir esa promesa requiere una de las cadenas de fabricación y suministro más complejas de la industria. Decenas de miles de SKU, producción de gran variedad y bajo volumen y niveles de servicio de clase mundial dependen de una cosa:la capacidad de ejecutar el plan de producción.

En las instalaciones de Harvey en Meridian, Idaho, hogar de células de rectificado CNC avanzadas, microherramientas y automatización sin luces, ese desafío de ejecución se hizo evidente. El éxito de la planta se mide por el cumplimiento del cronograma :¿están completando los trabajos que planearon para la semana, en las máquinas en las que planearon ejecutarlos?

Este artículo analiza cómo Harvey Performance utilizó MachineMetrics Intelligent MES para cerrar la brecha de ejecución entre los planes de ERP y la realidad del taller, mejorando drásticamente el cumplimiento del cronograma en el proceso.

La brecha de ejecución:cuando los planes de ERP no coinciden con la realidad

El sistema ERP de Harvey (Epicor Kinetic) generó un plan de producción basado en datos y estimaciones existentes:qué ejecutar, dónde y cuándo. Sin embargo, la realidad en el taller a menudo cuenta una historia diferente.

1. Datos retrasados e inexactos

Los informes de mano de obra y producción se basaban en la entrada manual en terminales ERP compartidas. Los operadores registrarían el trabajo y las cantidades al final de un turno, o incluso al día siguiente. Los datos solían tener entre 8 y 10 horas para cuando cualquiera pudo verlo.

Los supervisores pasaban una hora o más cada mañana editando tickets de mano de obra sólo para que la información fuera utilizable. Debido a este retraso y reelaboración, la confianza en los datos del ERP era baja. Cuando el equipo se daba cuenta de que un trabajo estaba atrasado o no estándar, la ventana para recuperar el cronograma generalmente se había cerrado.

2. Programación basada en estimaciones en lugar de realidad

Los estándares de los enrutadores y los tiempos de ciclo se habían desarrollado a lo largo de años a partir de datos heredados y conjeturas fundamentadas. No reflejaron consistentemente cuánto tiempo tomó realmente el trabajo en máquinas específicas con configuraciones específicas.

Eso significaba que los cronogramas se basaban en tiempos de ciclo inexactos. . Los trabajos planificados para tres horas normalmente pueden consumir cinco. Las configuraciones variaron enormemente de las suposiciones en la ruta. Como resultado, la capacidad parecía buena en el papel, pero falló en la ejecución, lo que hizo que el verdadero cumplimiento del cronograma fuera difícil de medir y aún más difícil de mejorar.

3. Un MES DIY que no podía escalar

Harvey intentó resolver este desafío construyendo un MES propio:conectándose directamente a los controles CNC, recopilando señales de la máquina e intentando vincular esos datos a los trabajos de ERP.

Funcionó en el bolsillo, pero mantenerlo rápidamente se convirtió en un proyecto de software de tiempo completo. Cada nueva máquina, control u OEM requería un trabajo personalizado. Normalizar los datos brutos de las máquinas y mantenerlos alineados con el contexto laboral en Epicor era complejo y frágil. El esfuerzo demostró el valor inicial de los datos en tiempo real, pero mostró claramente que construir y mantener un MES completo internamente no era sostenible.

Harvey necesitaba más que una solución básica de monitoreo de máquinas. Necesitaban una manera de conectar máquinas, trabajos, personas y ERP en un único bucle de ejecución en tiempo real .

Elegir un MES diseñado para cerrar la brecha de ejecución

Tras el intento de DIY MES, Harvey abordó la siguiente búsqueda de solución con un conjunto de requisitos muy claro. No solo estaban evaluando paneles; buscaban un sistema de producción que pudiera convertirse en el tejido conectivo entre Epicor y el taller.

Los criterios de selección clave incluyeron:

1. Conectividad rápida de la máquina en múltiples CNC y equipos diferentes, sin meses de ingeniería personalizada.
2. Una interfaz de operador unificada e intuitiva en cada máquina que combinaba contexto de trabajo, estado de ejecución, recuentos y entrada de mano de obra.
3. Capacidades MES listas para usar para seguimiento del tiempo de inactividad, OEE, seguimiento de trabajos y programación, entregando valor inmediatamente sin dejar de ser configurable.
4. Alineación de TI y seguridad a través de una arquitectura nativa de la nube que aún respetaba la postura de seguridad de la red de Harvey.
5. Integración profunda de ERP , especialmente con Epicor, para mantener sincronizados los datos del trabajo y de la máquina en tiempo real.
6. Una mentalidad de socio y una hoja de ruta , no solo un proveedor de software, para respaldar la mejora continua y los casos de uso futuros.

MachineMetrics surgió como la plataforma que mejor satisfizo estas necesidades, particularmente debido a su profunda conectividad de la máquina, su diseño centrado en el operador y su conector Epicor Kinetic en el que se puede hacer clic. que proporcionó una verdadera integración bidireccional.

Éxito piloto en la planta Meridian

Harvey eligió su planta de Meridian, Idaho (aproximadamente 35 máquinas CNC que producen de todo, desde microherramientas hasta cortadoras de gran diámetro) como sitio piloto.

Para empezar, conectaron varias máquinas a lo largo del flujo de valor:

• Operaciones primarias/preparatorias
• Esmerilado de acabado de bajo volumen
• Esmerilado de acabado de gran volumen

Esto les proporcionó una muestra representativa de piezas, rutas y desafíos operativos.

Conexión rápida a la máquina

Utilizando dispositivos MachineMetrics Edge y conectores nativos, el equipo de implementación pudo conectar todas sus máquinas rápidamente. Se acabaron los días de luchar contra controladores personalizados y scripts frágiles. MachineMetrics manejó los matices de diferentes controles CNC y OEM, normalizando los datos en un modelo común para que el equipo de Harvey pudiera concentrarse en utilizar los datos, no en analizarlos.

Tabletas y UI del operador

Cada máquina conectada recibió una tableta que ejecutaba la interfaz del operador de MachineMetrics. Los operadores ahora pueden:

• Ver el trabajo programado en su máquina.
• Iniciar o detener el trabajo con unos pocos toques.
• Confirmar el recuento de piezas y el desecho al final de una ejecución.
• Registrar los motivos del tiempo de inactividad cuando se le solicite.

Todo esto sucede en la máquina , sin desplazamiento a una terminal compartida. Esto redujo instantáneamente la fricción para los operadores y mejoró la actualización y precisión de los datos de producción.

Uniendo Epicor y el piso de producción

Para Harvey, la integración entre MachineMetrics y Epicor Kinetic no era “algo agradable de tener”, sino que era la pieza central de la estrategia.

MachineMetrics extrae órdenes de trabajo, rutas, estándares y cronogramas de Epicor y los presenta directamente en la máquina. Los operadores no tienen que interpretar hojas de cálculo ni adivinar qué sigue; el plan oficial es visible en la misma interfaz que utilizan para ejecutar y rastrear el trabajo.

Igual de importante es que MachineMetrics impulsa mano de obra, recuento de piezas, desechos y estado del trabajo. nuevamente a Epicor en tiempo real. Eso cambia la dinámica de varias maneras:

• El ERP se convierte en un sistema vivo , no un récord histórico que está 10 horas por detrás de la realidad.
• Los supervisores ya no dedican una o dos horas cada mañana a limpiar los tickets de mano de obra, tiempo que ahora pueden dedicar a la mejora continua y la resolución de problemas.
• La planificación de costos y capacidad en Epicor se basa en datos reales verificados por máquina en lugar de estimaciones y entradas manuales retrasadas.
• Los cambios de programación se pueden realizar con confianza, sabiendo que se basan en datos de ejecución precisos.

Esta integración bidireccional es lo que cierra la brecha de ejecución. En lugar de planificar el ERP de forma aislada y el taller improvisar en la oscuridad, los dos se informan constantemente entre sí. Para cualquier fabricante que intente mejorar el cumplimiento de cronogramas, la entrega a tiempo y los márgenes, este tipo de bucle MES-ERP rápidamente se está volviendo innegociable.

Convertir datos en tiempo real en mejores horarios

Harvey no adoptó MachineMetrics sólo para observar los gráficos de utilización. El verdadero objetivo era alinear la planificación y la ejecución, comenzando con tiempos de ciclo más precisos y un cronograma realista.

Marcando tiempos de ciclo

Utilizando los análisis de producción y los cronogramas de las máquinas de MachineMetrics, el equipo de Meridian comenzó a comparar el tiempo del ciclo enrutado. de Epicor con el tiempo de ciclo real por pieza y por trabajo medido directamente desde la máquina.

Crearon un “informe de variación” interno que destacaba las operaciones en las que la brecha entre lo estándar y lo real era significativa. Con ese informe en mano, los ingenieros y supervisores podían acudir a la máquina mientras el trabajo aún estaba en ejecución , observe el proceso y hable directamente con los operadores.

A veces descubrieron que la máquina estaba siendo ralentizada intencionalmente:un operador protegiendo la vida útil de la rueda o una herramienta basándose en la experiencia. En esos casos, podrían ajustar los programas, validar los datos de corte y restaurar el rendimiento al estándar previsto. En otros casos, confirmaron que la ruta simplemente era incorrecta para esa máquina o configuración y necesitaba ser actualizada.

Con el tiempo, esto cerró el círculo entre "lo que dice el enrutador" y "lo que realmente sucede". Los horarios comenzaron a reflejar la realidad. Los costos se volvieron más precisos. Los operadores ganaron confianza en que los estándares eran alcanzables y no arbitrarios.

Programación en tiempo real y cumplimiento de horarios

Con los tiempos de ciclo cada vez más confiables y los trabajos vinculados al estado activo de la máquina, Harvey comenzó a utilizar MachineMetrics Schedule Intelligence. para gestionar la ejecución en tiempo real.

Los planificadores y supervisores ahora pueden ver si los trabajos van por delante o por detrás del plan en cualquier momento. Cuando algo falla (una configuración tarda mucho, una máquina emite una alarma o un cambio de herramienta tarda más de lo esperado), pueden volver a secuenciar el trabajo, mover trabajos o ajustar las prioridades antes de que el cronograma se descarrile.

Los operadores también tienen más contexto. Ven lo que viene a continuación, cómo se relaciona su desempeño actual con el plan y dónde una pequeña decisión (como qué trabajo ejecutar durante la noche) afecta la producción y las operaciones posteriores.

El resultado es una mejora significativa en el cumplimiento del cronograma en Meridian, incluida una mejora del cumplimiento del cronograma en más del 25 %.

Un mejor ritmo diario para operadores y supervisores

Más allá de las métricas, MachineMetrics ha cambiado cómo se siente el trabajo en la cancha.

Los operadores ahora pasan más tiempo haciendo funcionar las máquinas y menos tiempo caminando hasta las terminales o reconstruyendo lo que sucedió hace horas. Ven el cronograma, comprenden las prioridades y tienen una forma estructurada de compartir contexto a través de comentarios y razones de tiempo de inactividad, además de tener la capacidad de activar flujos de trabajo directamente desde la máquina.

Los supervisores e ingenieros tienen visibilidad en vivo de las configuraciones, los cambios y el tiempo de inactividad. En lugar de perseguir los problemas del ayer con informes obsoletos, pueden abordar los problemas a medida que surgen:capacitar a los operadores, ajustar las estrategias de herramientas o actualizar los estándares mientras los detalles aún están frescos.

El sistema también expone oportunidades de formación. Cuando un tipo particular de configuración excede constantemente su estándar, o cuando una determinada máquina se ralentiza regularmente debido a la incertidumbre sobre los avances y las velocidades, los datos apuntan directamente a dónde la capacitación y la documentación adicionales tendrán el mayor impacto.

En resumen, MachineMetrics le brinda a Harvey una visión confiable y compartida de la realidad que todos, desde los operadores hasta los líderes de la planta, pueden utilizar para tomar mejores decisiones.

Mirando hacia el futuro:del piloto a la inteligencia de producción empresarial

Con un piloto exitoso en Meridian, Harvey ahora está construyendo una hoja de ruta para expandir MachineMetrics Intelligent MES en su huella de fabricación más amplia.

Las iniciativas planificadas incluyen:

• Implementar conectividad, programación y seguimiento de trabajos en instalaciones adicionales de Harvey Performance.
• Integrar eventos de máquinas en tiempo real con sistemas de mantenimiento para que el tiempo de inactividad pueda activar órdenes de trabajo automáticamente.
• Extender el seguimiento más allá de los CNC a estaciones manuales y procesos secundarios, especialmente para trabajos sin luces.
• Usar datos de máquinas y procesos para respaldar el seguimiento de la vida útil de las herramientas, el monitoreo del desgaste de las ruedas e integraciones de calidad más sólidas.
• Aprovechar MachineMetrics Max AI y Knowledge Hub para automatizar informes, mostrar patrones en el cumplimiento de cronogramas y tiempos de inactividad, y acelerar la mejora continua.

Lo más importante es que Harvey ahora cuenta con un marco escalable para cerrar la brecha de ejecución :conectando planes ERP, datos de máquinas y toma de decisiones humanas en un único sistema en tiempo real.

Para una empresa cuyo negocio depende de tener siempre la herramienta adecuada en el estante, esa alineación entre el plan y la realidad no solo es operativamente útil:es fundamental para la promesa que hacen a los clientes todos los días.