7 estrategias probadas para eliminar el tiempo de inactividad industrial no planificado con IoT

Prácticamente todas las industrias dependen de una gran cantidad de equipos y maquinaria para mejorar la calidad de su producción. Sin embargo, las inspecciones manuales y la supervisión rutinaria suelen generar errores y paradas inesperadas. La tecnología IoT permite procesar toda la planta de forma fluida mediante la automatización, evitando estos escenarios y aportando mayor claridad a la toma de decisiones industriales.

El coste del tiempo de inactividad no planificado

Se estima que cerca del 72 % de las empresas prioriza alcanzar el objetivo de cero tiempo de inactividad no planificado en sus fábricas. El porcentaje restante simplemente desconoce las necesidades reales de sus equipos, lo que aumenta drásticamente el riesgo de averías graves. Para evitar situaciones que provocan retrasos de producción y costes inasumibles, sectores como la manufactura, la gestión de flotas, el agua o la energía están adoptando soluciones IoT.

1) Implementación de mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo garantiza que los equipos estén limpios, lubricados y listos para operar. Desempeña un papel crucial en el control de los detalles más pequeños dentro de la planta, especialmente en la reparación de equipos. El uso de técnicas avanzadas para monitorizar los fallos más mínimos y críticos proporciona a los responsables un conocimiento profundo de la maquinaria y los activos industriales. Estas técnicas también permiten a los gestores detectar problemas antes de que se produzca un fallo crítico. La incorporación de conceptos inteligentes de IoT, como la automatización del mantenimiento de máquinas, mejora el compromiso de los empleados y la seguridad general de las instalaciones, ofreciendo mejores resultados.

2) Uso de mantenimiento predictivo

Las grandes máquinas sufren paradas frecuentes si no se someten a revisiones periódicas. Establecer un programa de monitorización programada es obligatorio para obtener mayores beneficios; de lo contrario, pueden surgir retrasos en la producción o degradación de la calidad. Gracias a las soluciones basadas en IoT, los directivos acceden a instalaciones de monitorización en tiempo real que conectan sus dispositivos inteligentes con los equipos industriales, generando insights accionables para predecir resultados óptimos. El mantenimiento predictivo IoT utiliza los insights extraídos de los datos para sacar conclusiones precisas, presentando la información en un formato legible que ayuda a los gestores a aumentar la eficiencia de sus industrias.

3) Aumento de la eficiencia de los equipos (OEE)

El Internet de las Cosas es un concepto versátil que proporciona datos de activos para un crecimiento empresarial efectivo. Este enfoque basado en datos minimiza la pérdida de eficiencia global de los equipos (OEE) al hacer visible el estado de salud de cualquier activo a través de dispositivos interconectados. Ayuda a los industriales a monitorizar constantemente los puntos débiles existentes y proporciona a los gestores informes detallados para un mejor análisis. El sistema de seguimiento del tiempo de inactividad de máquinas impulsado por IoT abarca todas las posibilidades de obtener insights accionables para identificar las principales pérdidas de productividad: paradas de equipos, pérdida de velocidad y calidad. Esto permite a los gestores tomar medidas correctivas para frenar el tiempo de inactividad industrial no planificado y evitar retrasos de producción allí donde sea necesario.

4) Preparación de una estrategia orientada a objetivos

Tener objetivos, incluso en la industria, da dirección a los responsables para hacer un seguimiento de la producción entre turnos, operadores y equipos. Agiliza los procesos especificando cada detalle y estableciendo la responsabilidad para los programas de incentivos. Además, establecer estrategias orientadas a objetivos crea valor para el negocio con evaluaciones de personal adecuadas. Esto habilita un procedimiento sistemático para que el personal realice las corridas de proceso sin encontrar errores. La estrategia industrial orientada a objetivos también ayuda a identificar necesidades de reciclaje o brechas de formación para que los empleados mejoren sus habilidades según las demandas del negocio. En general, contar con objetivos y datos precisos mejora la comunicación entre diferentes canales, aumentando el potencial del negocio y obteniendo mayores beneficios.

5) Recopilación de los datos adecuados

Ya sea en agua, energía, manufactura o flotas, estas industrias buscan los datos correctos para permitir a los gestores tomar decisiones efectivas. Por ello, se requiere una recopilación de datos adecuada para procesar un trabajo industrial de calidad. Las soluciones habilitadas por IoT proporcionan una extracción de datos precisa desde los activos, que resulta un gran recurso para los industriales a la hora de gestionar la planta de producción, minimizando las posibilidades de tiempo de inactividad de las máquinas. Además, la tecnología permite la gestión de datos históricos, lo que permite funcionar en diferentes niveles: identificar brechas, predecir el tiempo de inactividad y tomar decisiones basadas en los insights. Por tanto, la correcta recopilación de datos a través de sistemas IoT garantiza mejores posibilidades para que las máquinas trabajen sin problemas y alerten a los gestores mucho antes de que se produzca el tiempo de inactividad.

6) Obtención de insights en tiempo real mediante soluciones IoT

La tecnología IoT es un concepto orientado a datos que utiliza dispositivos sensores para obtener insights en tiempo real de la industria. Estos insights reflejan el escenario general de la fábrica y capacitan a las empresas para sobresalir mediante la reducción de averías de máquinas. Los insights en tiempo real sobre cada equipo industrial proporcionan a los industriales programaciones regulares en forma de informes ilustrativos, permitiendo un análisis rápido para mejores resultados. Las soluciones de monitorización de máquinas impulsadas por IoT están diseñadas para mantener un control en tiempo real sobre las condiciones de las máquinas en las fábricas y asegurar que los industriales trabajen con resultados precisos. Además, el disparo instantáneo en los dispositivos interconectados establece un programa de inspección regular para máquinas vitales, de modo que operen en su máximo rendimiento.

7) Uso de capacidades de sensores para la rentabilidad

El tiempo de inactividad no planificado en la industria cuesta más de 100.000 $, además del retraso en la producción. Por ejemplo, si una empresa produce 100 unidades por minuto, lo que a su vez genera un beneficio de 1 $ por unidad. El coste del tiempo de inactividad no planificado se calcularía en torno a 100 $ por minuto u 6.000 $ la hora. Esto crea un impacto masivo en la valoración de la empresa y degrada la imagen de marca a un nivel más profundo. La instalación de una solución de monitorización de máquinas impulsada por IoT que utiliza capacidades de sensores para extraer datos y visualizar los detalles industriales para una producción efectiva ayuda a reducir el coste del tiempo de inactividad no planificado en cifras significativas.