Instalación Lexington de Schneider Electric: Blueprint de la Primera Fábrica Inteligente de América

¿Qué define exactamente una fábrica inteligente? Mientras las explicaciones tempranas se centran en conectividad digital, Deloitte refina el concepto como «un sistema flexible» capaz de auto‑optimizarse, auto‑adaptarse y aprender de nuevas condiciones en tiempo real o casi real —gestionando autónomamente líneas de producción enteras a través de un bucle de retroalimentación continua.

Schneider Electric acaba de anunciar que su planta en Lexington, Kentucky, es la primera instalación en EE. UU. que cumple esa definición. La actualización eliminó el 90 % del papeleo y redujo el tiempo medio de reparación en un 20 %.

Desde su apertura en 1958 como fábrica de Square D, Schneider ha modernizado gradualmente el sitio. Tras adquirir Square D en 1991, la empresa introdujo software de planificación de requerimientos de materiales (MRP) que evolucionó a un despliegue de planificación de recursos empresariales (ERP), sentando las bases para la transformación de fábrica inteligente que comenzó este año. La planta produce centros de carga y interruptores de seguridad mediante prensado, remachado, soldadura, pintura, ensamblaje y pruebas de calidad rigurosas.

«El viaje de fábrica inteligente nunca es un evento único», dice Luke Durcan, director de EcoStruxure en Schneider. «Es una progresión continua». Explica que etiquetar la planta como «inteligente» simplemente acelera la inversión y el compromiso interno.

La automatización temprana en los 90 —lo que PwC llama Industria 3.0— impulsó tornos, prensas y centros de mecanizado, sentando la base para posteriores iniciativas de Industria 4.0 que enfatizan digitalización e integración de datos a nivel de planta. Alrededor de la misma época, el equipo de Lexington abrazó la manufactura esbelta, una filosofía que sigue impulsando el enfoque de la planta en reducción de desperdicio, optimización de flujos de trabajo de trabajadores y gestión kanban.

Lean ha entregado resultados tangibles: EcoStruxure Resource Advisor y Power Monitoring Expert de Schneider redujeron el uso energético anual en un 3,5 % y generaron 6,6 millones de dólares en ahorros regionales desde 2012.

Hace una década, la planta invirtió en un sistema transportador power‑and‑free —una pista «power» superior y una pista «free» inferior que abarcan más de una milla— precediendo el auge de terminología Industria 4.0 e IoT. En los 2000, se desplegó un sistema de ejecución de manufactura (MES), avanzando aún más la integración de datos basada en flujo de materiales.

Hoy, Schneider está uniendo fuentes de datos dispares. El MES, ERP, IBM Maximo (para mantenimiento), SAP (para modelado de activos) y Wonderware (para visualización) se unifican a través de una capa centralizada de integración de datos de tecnología operacional (OT). Como señala Durcan, «Usamos Wonderware como parte de la solución EcoStruxure; es una entidad legal separada pero funciona como un ecosistema para nuestros clientes».

Un despliegue reciente de Aveva Insight Data —subsidiaria mayoritaria de Schneider— redujo el tiempo de inactividad de procesos críticos en un 5 %.

El modelado de activos es central para la medición de rendimiento de la planta. SAP sirve como única fuente de verdad; los datos se extraen a Maximo y Wonderware, manteniendo un marco jerárquico de activos consistente en toda la empresa.

El entusiasmo de Durcan por la realidad aumentada (AR) creció tras verla en acción. Hace dos años, el Augmented Operator Advisor se instaló en 16 máquinas, permitiendo a trabajadores escanear un código QR y ver datos PLC en vivo en tablet o smartphone. La superposición AR muestra estado de máquina, alarmas, problemas de seguridad y diagnósticos internos de paneles, reduciendo el tiempo de reparación en un 20 % estimado.

Más allá de máquinas individuales, AR proporciona ingestión de datos en tiempo real que informa flujos de trabajo de mantenimiento. Los trabajadores pueden reportar problemas específicos —falla de rodamiento, lubricación, problemas de sellos o quemaduras de motor— directamente desde la interfaz AR, alimentando datos contextuales en analíticas que refinan continuamente modelos predictivos.

«Ingerir contexto a escala industrial es la clave para una verdadera fábrica inteligente», concluye Durcan. «Así es como entrenamos algoritmos para volverse genuinamente inteligentes».