Soluciones CNC expertas: 4 piezas personalizadas complejas para aplicaciones industriales

Muchos factores hacen que un proyecto de mecanizado CNC industrial sea desafiante, desde materiales y herramientas hasta complejidad y tolerancias. A veces las circunstancias lo hacen un desafío, como problemas de cadena de suministro, plazos ajustados o alcanzar metas presupuestarias con volumen limitado.

Stecker (SMC) lo ha visto todo y ha trabajado con clientes industriales para ayudarles a alcanzar sus metas y entregar las piezas personalizadas CNC de más alta calidad posible. Aquí hay algunos ejemplos.

1. Carcasa de válvula hidráulica

Un proveedor OEM de cuerpos de válvulas hidráulicas buscaba un taller para convertirse en un proveedor nacional importante. Su equipo recorrió las instalaciones de Stecker y vio nuestro compromiso con mantener un taller limpio y nuestras celdas robóticas de vanguardia. Estuvieron convencidos de que SMC era un ajuste sólido y comisionaron a nuestro equipo para producir carcasas de válvulas hidráulicas usadas en sistemas de control hidráulico para maquinaria grande de marcas globales importantes.

El mecanizado para este proyecto es complejo, requiriendo tres operaciones para mecanizado en todas las caras, puertos hidráulicos, agujeros transversales y tolerancias ajustadas. Se usan dos fundiciones para hacer seis diseños de piezas diferentes. El volumen total cada año es de 33,000 unidades y requiere dos centros de mecanizado. SMC incluyó planes para agregar un tercer centro de mecanizado para acomodar números crecientes.

SMC eligió automatizar este proyecto por varias razones incluyendo costo, calidad y volumen. Un robot recoge las materias primas, carga y descarga el mecanizado, lavado y operaciones de grabado, y envía productos terminados y muestras de calidad en transportadores de salida. SMC usa procesos lean poka-yoke e incorpora escáneres y lectores de código de barras para controlar y rastrear piezas a lo largo del proceso de producción.

La limpieza es crítica en hidráulica; un micrón de desechos extraños podría causar un fallo del sistema. SMC y el cliente colaboraron durante el desarrollo, aprendiendo de las experiencias de cada uno. Con fuerte aporte del cliente, SMC invirtió en una lavadora ultrasónica industrial para asegurar los requisitos de limpieza.

2. Carcasa de compresor de aire rotativo

Un fabricante mayor de compresores de aire rotativos portátiles requería el mecanizado de hierro gris para sus complejas carcasas de compresor. Su volumen anual inicial proyectado era amplio, entre 100 a 3,000 unidades, dificultando el alcance del proyecto mientras se mantenía un precio competitivo. Stecker fue más allá, ideando una solución y produciendo muestras del Proceso de Aprobación de Piezas de Producción (PPAP) con respuesta rápida y cumpliendo las expectativas del cliente para calidad y mano de obra.

Para producción final, el mecanizado se hizo en un centro de mecanizado CNC horizontal de 630mm. Sabiendo que esto tenía potencial para una asociación a largo plazo, Stecker acomodó los volúmenes iniciales del cliente en anticipación de aumentar la producción en el futuro. Cuando eso sucedió, Stecker aumentó la capacidad en respuesta, permitiendo que los costos de mecanizado se mantuvieran altamente competitivos.

3. Carcasa de compresor scroll

Un fabricante europeo importante en la industria HVAC global quería expandir su presencia en el mercado de EE. UU. y buscaba proveedores confiables para cumplir las rigurosas demandas de sus nuevos componentes de compresor.

Como con muchos de los proyectos de Stecker, gestionar tolerancias ajustadas fue un desafío significativo para este proyecto, especialmente porque estas piezas requerían tanto operaciones de torneado como de fresado. Nuestro proceso de fabricación comienza con operaciones de torneado en un Torno CNC. Desde allí, las piezas fueron a un centro de mecanizado horizontal CNC para operaciones de mecanizado adicionales. Para asegurar calidad consistente a lo largo del proceso, configuramos una celda especializada que fue gestionada por un solo operador. Requería formación adicional para que el operador dominara tanto operaciones de torneado como de fresado. Esta estrategia resultó efectiva para mantener precisión y eficiencia así como controlar costos.

Cuando las proyecciones iniciales de volúmenes más altos no se materializaron, el equipo de Stecker trabajó diligentemente para identificar más ineficiencias y optimizar el proceso de producción sin comprometer calidad ni aumentar precios para el cliente. Al colaborar con proveedores de herramientas para extender la vida de la herramienta y mejorar los tiempos de ciclo, Stecker controló costos exitosamente mientras cumplía los requisitos estrictos de la empresa.

4. Carcasa de transmisión de fracking

Uno de los mayores desafíos para los fabricantes es encontrar un taller CNC fiable que cumpla sus promesas. Un fabricante importante de equipos industriales Fortune 500 estaba decepcionado con la calidad de piezas suministradas por otro taller CNC. Las piezas tenían fugas en el ensamblaje y la alta tasa de fallos causaba problemas mayores de producción. Así que el cliente hizo una llamada urgente a uno de sus proveedores — nuestro socio de fundición — quien recomendó a Stecker como solución a su desafío.

¡Y desafiante lo fue! No solo tuvimos que trabajar rápida y estrechamente con la fundición para cumplir especificaciones, sino que el equipo de Stecker tuvo que aprovechar diseños de ingeniería, fijaciones, herramientas, programación, procesos de producción y pruebas de presión para entregar resultados en pocos meses. El mecanizado complejo fue extra desafiante debido al gran tamaño de las piezas (4' x 3' x 3' y 350 lbs.) y configuraciones que hacían algunas características inaccesibles con herramientas estándar.

Stecker estuvo a la altura del desafío y el equipo salió adelante para asegurar carcasas sin fugas. El proyecto fue tal éxito que el fabricante de equipos industriales duplicó su volumen mensual.

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Listos para el desafío

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Sobre el Autor

Ascendiendo en las filas de operaciones, Ken ha construido una carrera que combina experiencia práctica en fabricación con desarrollo de nuevos negocios. Como Gerente de Cuentas de Ventas, guía a los clientes desde RFQ hasta entrega, desempeñando un papel clave en la cotización de proyectos, gestión del proceso de ventas y fomento de relaciones con clientes nuevos y existentes. El trasfondo de Ken incluye ocho años como Operador de Máquina CNC y dos años como estimador de proyectos, dándole un profundo conocimiento de fabricación. Hoy, aprovecha su experiencia para estimar costos y tiempos de ciclo para nuevos proyectos mientras impulsa el crecimiento del negocio.