9 beneficios clave del mecanizado CNC frente a métodos convencionales

Tras desarrollo de computadoras personales, sistemas numéricos penetraron cada industria. Lo mismo en fabricación. Hoy, ventajas del mecanizado CNC son populares entre gran variedad de fabricantes para aplicaciones de fabricación.

Sistemas CNC se han vuelto inseparables de tecnologías de mecanizado modernas. «CNC» significa control numérico computarizado: mecanismos de máquina conectados y unidos por sistema de control digital especializado. Una operación de máquina puede reemplazar trabajos manuales. En WayKen, técnicas de prototipado CNC han mejorado por innovación revolucionaria de máquina CNC. Sobre tradicional vs CNC, hemos hecho profundos entendimientos:

Principios del mecanizado convencional y CNC

Sistema consta de parte hardware para computación y parte software. Operador interactúa con software para monitorizar parámetros y crear programas CNC.

Programas NC son listas de instrucciones de cómo debe actuar la máquina para procesar pieza específica. Hardware NC lee programa línea a línea y dice a máquina cómo actuar.

Mecanizado convencional: todos movimientos controlados directamente por operador. Él elige cuándo mover herramienta, a qué avance, cuándo parar, dónde. Usa calibres y reglas especializadas en palancas para mayor precisión.

Ventajas del mecanizado CNC

1. Seguridad laboral

Primero, CNC salva vidas. Operador está separado de partes afiladas por construcción protectora. Ve lo que ocurre a través de cristal pero no necesita acercarse a fresa o husillo. Tampoco contacta fluidos refrigerantes; según material, algunos son peligrosos para piel.

2. Economía laboral

Herramientas convencionales necesitaban atención constante. Operador movía cada parte. Cada trabajador solo una máquina. En era CNC, situación cambió drásticamente. La mayoría de piezas tardan al menos media hora por configuración. Pero máquina CNC hace corte sola. No hay que tocar nada. Herramienta se mueve automática, operador solo verifica errores en programa o configuración. Operadores CNC tienen mucho tiempo libre. Puede usarse para trabajar con máquinas adicionales. Un operador, muchas máquinas. Ahorro de personal.

3. Error mínimo de configuración

Herramientas convencionales dependen pericia del operador con herramientas de medición. Buenos trabajadores configuran con gran precisión. Pero hay pocos operadores excelentes. Por eso muchos sistemas CNC emplean sonda de medición de coordenadas especializada. Instalada en husillo como herramienta, toca pieza fija para determinar posición. Después, puntos cero de sistema de coordenadas se determinan para error mínimo.

4. Excelente monitorización de condiciones de máquina

Con mecanizado condicional, operador tenía que «sentir» su máquina. Determinar fallos y herramientas desafiladas por instinto y experiencia. Decisiones no siempre óptimas. Centros CNC modernos llenos de sensores. Puede monitorizar par, temperatura, vida de herramienta, otros factores mientras se procesa pieza. Basado en eso, perfecciona proceso en tiempo real.

Ejemplo: ve temperatura muy alta. Alta temperatura significa desgaste de herramienta, peores propiedades del metal. Puede bajar avance o aumentar presión de refrigerante. A pesar de lo que muchos dicen, mecanizado es método de fabricación más extendido. Proceso de remover material viruta a viruta desde tiempos inmemoriales, ahora instrumento preciso. Cada industria usa mecanizado. No hay excepciones. Algunas industrias sacan más provecho.

5. Precisión de replicación estable

¿Qué más estable que programa informático verificado? Movimiento del instrumento siempre mismo porque precisión depende solo de motores paso a paso. En convencional, precisión de replicación difiere mucho porque viene del operador. Error humano siempre mayor que programa.

6. Menos pruebas de prueba

Mecanizado convencional inevitablemente tiene piezas de prueba. Trabajador debe acostumbrarse a tecnología, fallará algo en primera pieza probando nueva tecnología. Sistemas CNC evitan pruebas. Emplean sistemas de visualización que permiten ver qué pasará con material tras todos los pases de herramienta.

7. Superficies complejas fáciles de fabricar

Fabricar superficies complejas convencionalmente con alta precisión es casi imposible. Requiere tremenda mano de obra. Sistemas CAM forman trayectorias de herramienta para cualquier superficie AUTOMÁTICAMENTE. No esfuerzo. Una de mayores ventajas de CNC moderno.

8. Parámetros de corte más altos

Mecanizado alta velocidad disponible solo por zona de corte sellada. A tales velocidades, viruta vuela a alta velocidad. Virutas seguidas por ducha de refrigerante a alta presión. Operación manual imposible a 10000 rpm o más. Velocidad de corte alta, importante mantener avance y ancho de viruta estables para evitar vibración. Imposible manualmente.

9. Mayor flexibilidad de máquina herramienta

Método convencional: fresadora hace ranuras o planos, torno cilindros y conos, taladro agujeros. CNC combina todo en una máquina. Por capacidad de programar trayectoria, puede replicar cualquier movimiento en cualquier máquina. Centros de fresado que hacen piezas cilíndricas y tornos que fresan ranuras. Todo para menos configuraciones de pieza.