Introducción y ventajas del recubrimiento de óxido negro

El recubrimiento de óxido negro, también conocido como ennegrecimiento químico, es un tipo de recubrimiento de conversión, que generalmente se usa para piezas móviles pequeñas y complejas en aplicaciones como engranajes, bloques hidráulicos y herramientas y piezas de máquinas. Este recubrimiento es único porque puede brindarle el mismo efecto que otros acabados, pero a un costo menor y tiene ventajas únicas. La siguiente es una introducción detallada a la definición, el proceso y las ventajas del recubrimiento de óxido negro.

Qué es Óxido Negro Revestimiento ?

El proceso de formación de óxido de hierro negro en metales ferrosos y otros tipos de materiales se conoce comúnmente como óxido negro. El proceso de óxido negro es un recubrimiento de conversión química para materiales de metales ferrosos, acero inoxidable, cobre y aleaciones a base de cobre, zinc, metal en polvo y soldadura de plata. Este proceso se realiza para aumentar la resistencia a la corrosión, mejorar la apariencia y minimizar el reflejo de la luz.

A diferencia de la galvanoplastia de níquel o zinc, los óxidos negros no se depositan en la superficie del sustrato. Por el contrario, existe una reacción química entre el hierro de la superficie del metal ferroso y la sal de óxido presente en la solución de óxido negro. La reacción química resultante da como resultado la formación de magnetita de óxido de hierro negro en la superficie del material de recubrimiento.

El recubrimiento de óxido negro es aplicable a los siguientes materiales metálicos:

• Acero inoxidable
• Cobre
• Aleaciones a base de cobre
• Zinc
• Metales en polvo
• Soldadura de plata

Los procesos de óxido negro

Hay tres métodos de recubrimiento diferentes:caliente, medio y frío. Diferentes materiales utilizan diferentes métodos de recubrimiento debido a su composición y densidad únicas. El proceso general de recubrimiento negro involucra la reacción química que ocurre cuando el material ferroso se mezcla con una solución salina alcalina a una temperatura determinada.

Proceso en caliente

El proceso de tratamiento de sujetadores con diferentes productos químicos para convertir los materiales de la superficie en magnetita. Este proceso se logra sumergiendo los sujetadores en diferentes tanques de agua y ocasionalmente en agua. Una vez que se completa el proceso de impregnación, la capa superior del sujetador es porosa y está cubierta con una capa de aceite. La penetración de aceite en el material aumenta la resistencia adicional a la corrosión por oxidación.

La limpieza y enjuague de los materiales debe realizarse en baño de agua tibia a una temperatura máxima de 160 °F. Por otro lado, la temperatura de ennegrecimiento debe estar entre 265 °F y 285 °F. El último paso en el trabajo en caliente es aplicar aceite. a las partes calentadas. Para evitar la corrosión, el aceite sella el acabado negro hundiéndose en una capa porosa de óxido negro.

Proceso de temperatura media

Similar al método de tratamiento de baño caliente, pero no produce los mismos humos tóxicos que el baño caliente, y la superficie se convierte en magnetita a una temperatura mucho más baja.

Proceso en frío

Solo se introduce el óxido negro frío porque puede reducir el daño y ahorrar energía. En el proceso en frío, se aplica al material a temperatura ambiente un compuesto llamado selenio de cobre. Este proceso es lo opuesto al proceso térmico en el que las piezas se someten a una variedad de productos químicos a altas temperaturas. El último paso del proceso de oxidación en frío también implica recubrir las piezas con aceite para aumentar la resistencia a la corrosión.

Aunque el negro de oxidación en frío puede proporcionar una mejor productividad y comodidad para el ennegrecimiento de la manguera, su rendimiento de recubrimiento suele ser más fácil de limpiar y su resistencia al desgaste es menor. Por otro lado, es bien sabido que el ennegrecimiento térmico es rentable, brinda una excelente cobertura y proporciona una mayor resistencia a la corrosión.

Ventajas del recubrimiento de óxido negro

Apariencia sigilosa

Una de las ventajas del recubrimiento de óxido negro es que le da al material un aspecto oculto. El proceso de recubrimiento puede hacer que las piezas y los productos se vean de color negro oscuro sin ningún efecto verde cobre o arcoíris. Sin embargo, si estas cosas ya tienen una superficie brillante o material antes del proceso de recubrimiento de óxido negro, se espera que conserven su superficie predeterminada a menos que se apliquen tratamientos superficiales adicionales.

Mantener dimensiones

Otra ventaja del recubrimiento de óxido negro es que puede retener el tamaño de la pieza que se está procesando. Dado que el recubrimiento de óxido negro solo cambia las características de la superficie de las piezas, los fabricantes pueden asegurarse de que sus piezas y productos no tengan cambios dimensionales adicionales. No encontrarán superficies o áreas depositadas o eliminadas en piezas y productos recién revestidos.

Resistencia adicional

El recubrimiento de óxido negro no solo puede mejorar la apariencia de las piezas y los productos, sino también mejorar su vida útil. Los elementos producidos por los recubrimientos de óxido negro y el tratamiento posterior que los acompaña pueden proporcionar la resistencia a la corrosión y al desgaste que tanto necesitan las piezas y los productos. Los fabricantes pueden esperar que sus piezas y productos sean más duraderos y duraderos.

Mejora la lubricidad

Algunas piezas y productos deben lubricarse para que sean efectivos y funcionales. Afortunadamente, el recubrimiento de óxido negro asegura una mejor lubricidad de estos materiales. Debido al uso de elementos de acabado como aceite o cera, el proceso también puede introducir mejores propiedades antidesgaste para piezas y productos.

Resistencia a la corrosión

El revestimiento de óxido negro proporciona una leve resistencia a la corrosión, pero generalmente se usa en combinación con aceite y cera, que generalmente se mejora. Una de las ventajas de este proceso es que no aparece “corrosión blanca” con el tiempo como algunas piezas galvanizadas. Esto lo hace muy adecuado para aplicaciones electrónicas internas porque los pequeños puntos corrosivos blancos son en realidad conductores y pueden causar cortocircuitos eléctricos.

Encuentre el proveedor adecuado. A través del proceso de oxidación negra, puede obtener fácilmente productos y herramientas con excelente apariencia superficial y mayor resistencia a la corrosión.