Los granos patentados optimizan los abrasivos no tejidos para obtener acabados excelentes

Escrito por Mike Shappell, ingeniero sénior de aplicaciones, Norton | Abrasivos Saint-Gobain

A lo largo de los años, la industria del acabado ha visto el crecimiento de la tecnología no tejida en casi todos los campos. Desde acabados aeroespaciales, automotrices, decorativos/cosméticos, médicos y muchos otros, el acabado único que se obtiene al usar abrasivos no tejidos cumple con algunos requisitos muy importantes para el acabado. La capacidad de poner un acabado estructurado en la superficie de un componente sin la necesidad de un compuesto sin grasa desordenado e inconsistente es solo la punta de la ventaja que ofrece la tecnología no tejida. Si bien los acabados estructurados finales siguen siendo un componente importante en el mercado general de productos no tejidos, la eliminación de metales se ha convertido en un papel importante para este producto único.

Ventajas de los cereales

Gran parte de esta mejora es posible gracias al granulado Vortex muy efectivo que se utiliza en varias correas, ruedas y almohadillas no tejidas. Este exclusivo grano aglomerado consiste en un material de malla de nailon no estructurado que suspende el grano de una manera única, a diferencia de cómo se presenta el grano en una banda revestida convencional. Esto permite una tasa de corte constante y un acabado muy uniforme gracias al diseño exclusivo de esta familia de granos.

Cuando tiene forma de rueda, la estructura aglomerada permite una alta tasa de corte y una vida más larga en ruedas unificadas de baja y alta densidad. Esto es efectivo cuando se comparan los procesos de ruedas unificadas no tejidas con otros tipos de ruedas, incluidas las ruedas unidas. El grano de corte rápido y larga duración, cuando se coloca en un formato de tecnología Clean Bond® sin manchas, permite aplicaciones de alta presión con poca o ninguna preocupación de que el calor generado al esmerilar rompa la estructura de la unión de la rueda.

Cuando se usa en ruedas de baja densidad, el grano permite un corte rápido y una vida útil prolongada para el acabado de piezas contorneadas o difíciles de alcanzar. Para piezas planas, las bandas no tejidas están disponibles para un acabado recto y estructurado. Por ejemplo, las bandas Norton Vortex Rapid Prep™ tienen la capacidad de reemplazar las aplicaciones de compuestos sin grasa y de mejorar el rendimiento de las bandas no tejidas que no cuentan con la tecnología de grano aglomerado Vortex.

Para áreas que tienen un radio estrecho, las ruedas de diferentes densidades son efectivas. Para acabados estructurados suaves, las ruedas de aletas no tejidas o las ruedas intercaladas son un buen enfoque. La rueda intercalada es una combinación de material no tejido y abrasivos revestidos que están disponibles en una gran cantidad de configuraciones. La capacidad de personalizar el material no tejido con varios granos abrasivos revestidos y tamaños de grano significa que casi cualquier acabado actual puede combinarse con el método no tejido.

La personalización también hace que la automatización sea una posibilidad real. No importa el acabado final esperado, con la tecnología y la capacidad intercaladas se puede lograr un mejor acabado que también es adecuado para la operación robótica/automatizada. La repetibilidad y la consistencia completas que no han sido posibles con el compuesto sin grasa y el método de pulido se pueden lograr con la automatización. Con las mejoras realizadas por numerosos integradores de robots, la capacidad de "leer" el tamaño de la rueda a medida que se desgasta permite ajustar la velocidad y la presión de la rueda. Estas capacidades permiten al operador crear un acabado exacto para todas y cada una de las piezas. Los ahorros de costos se suman cuando se pasa de métodos de acabado antiguos a una tecnología no tejida debido a las ventajas del grano aglomerado Vortex y la estructura no tejida.

La producción revolucionada

Un ejemplo de cómo el grano aglomerado no tejido Vortex ha ayudado a revolucionar la producción ocurrió cuando una operación de acabado del medio oeste necesitaba poner un acabado estructurado en un anillo usado en un electrodoméstico de cocina de alta gama. Esto requirió no solo un acabado cosmético, sino también la eliminación de algunas rebabas de tamaño mediano que se produjeron durante el proceso de estampado.

Para comenzar las operaciones, la acabadora se suministró con bandas estándar no tejidas Rapid Prep en grano medio. Este proceso funcionó muy bien cuando se usó en una rueda de contacto de goma dentada, proporcionando tanto la eliminación de rebabas como el acabado requerido. Sin embargo, el costo de las bandas no tejidas y la cantidad de piezas que podía producir era demasiado alto para el pequeño taller de acabado. Tanto con la eliminación de rebabas como con el acabado, solo se podían producir de 300 a 400 piezas por banda, lo que no era suficiente.

El siguiente paso fue probar una correa de la competencia que fuera más gruesa para lograr una mayor vida útil de la correa. Esto aumentó el rendimiento a 500 piezas por banda, pero el acabado era inaceptable.

Para prolongar la vida útil de la banda al reducir los efectos adversos del calor, se utilizó un lubricante sólido para bandas en la banda Rapid Prep original y se extendió la vida útil de la banda a 600 partes por banda. Una mejora sustancial, pero el costo por pieza seguía siendo demasiado alto.

Para obtener más del proceso, el taller cambió a la versión Vortex del cinturón Rapid Prep. Con una continuación del lubricante sólido, esto elevó su producción a 1200 piezas por banda, aunque estaban en un punto de equilibrio basado en el precio cotizado.

Luego tomaron esta misma banda Vortex Rapid Prep y usaron un disco de fibra abrasiva con revestimiento grueso para “revestir” la banda después de aproximadamente una cuarta parte de la vida útil. Esto fue posible debido a la naturaleza multicapa del cinturón. El proceso para limpiar y traer nuevas fibras a la superficie extendió la vida útil de la banda a aproximadamente 1500 piezas por banda.

Finalmente, el taller cambió al lubricante de banda "Cool It"™ Lube Liquid, lo que resultó en un mínimo de 1800 piezas por banda con el proceso continuo de preparación.

Un resumen de la optimización del acabado de los componentes de los electrodomésticos de cocina es el siguiente:

Producir 5 veces más piezas por banda

• La banda no tejida Rapid Prep terminó 300 anillos por hora para comenzar.
• La banda no tejida Rapid Prep terminó 600 anillos por hora con lubricante sólido para banda.
• La banda no tejida Vortex Rapid Prep terminó 1200 anillos por hora con lubricante sólido continuo/apósito para la banda.
• La banda no tejida Vortex Rapid Prep terminó 1800 anillos por hora con el lubricante Liquid Cool It y el revestimiento de la banda

Aparecido anteriormente en Fabricación y metalurgia