¿Cuál es el proceso de fabricación de herramientas de corte?

Un dispositivo de corte es cualquier instrumento que se utiliza para extraer cualquier material del componente de trabajo mediante deformación por cizallamiento. Se pueden utilizar métodos de un solo punto o multipunto para cortar. Los dispositivos de un solo punto se utilizan para hilar, formar, preparar y operaciones relacionadas y con un material de extracción de filo de corte. Las herramientas utilizadas para fresar y taladrar son en su mayoría dispositivos multipunto. Es un cuerpo que tiene dientes o bordes cortados. Las herramientas para pulir también son dispositivos multipunto. El grano abrasivo de lata actúa como un filo microscópico de un solo punto y corta una moneda pequeña.

Los materiales de corte de metal deben ser más resistentes que el acero que se va a cortar, y el dispositivo debe poder soportar el calor y la fuerza producidos en el proceso de corte de metal. Por lo tanto, la herramienta debe tener una configuración precisa, con ángulos de holgura construidos para permitir que el filo toque la pieza de trabajo sin arrastrar el resto del dispositivo sobre la superficie de la pieza de trabajo. Para tener una vida útil prolongada, es importante automatizar todo lo anterior, incluidas las velocidades y avances a los que se utiliza la máquina.

El carburo de tungsteno, también llamado simplemente "carburo", es una sustancia común en todo el mercado. Esta combinación de tungsteno y carbono ha revolucionado el mundo del corte de metales durante décadas, permitiendo velocidades y avances más rápidos y garantizando una vida útil más larga del equipo. El tungsteno es una herramienta pulida de color blanco con forma química.

El proceso de producción de herramientas de corte de carburo de tungsteno comienza con la minería y extracción de tungsteno. En este blog, analizaremos todo el proceso de fabricación de carburo de tungsteno.

Minería

Hay muchos minerales de tungsteno que se pueden extraer y procesar en tungsteno o convertir en carburo de tungsteno. La mina se corta, se cuece y se trata con productos químicos. En cambio, carburizan los diminutos fragmentos de óxido de tungsteno, dándoles carburo de tungsteno. En una fase, el óxido de tungsteno se mezcla con grafito. Esta combinación se calienta a más de 1200 C y hay una reacción química que elimina el oxígeno del óxido y mezcla carbono con tungsteno para crear carburo de tungsteno.

Mezcla

El carburo de tungsteno particulado es una proporción del grosor de un grano de arroz. Posiblemente variando en escala desde medio micrón hasta un ancho de 10 micrones. El carburo de tungsteno está listo para mezclarse en polvo de grado en esta etapa. Alguien habla con clases en lugar de aleaciones en el sector del carburo de tungsteno, pero dicen lo mismo.

El carburo de tungsteno cae en un recipiente de combinación con ciertos materiales de categoría. El cobalto metálico en polvo actúa como adhesivo para unir la sustancia intacta. Adjunte materiales adicionales, como carburo de titanio, carburo de tantalio y carburo de niobio, para fortalecer las propiedades de la sustancia cuando se corta. Una vez finalizada la mezcla, se debe drenar el disolvente. Suele ocurrir en un secador por atomización, que suena como un silo construido en acero inoxidable. La sustancia se envasa en moldes, en un método idéntico a la formulación de tabletas farmacéuticas.

Calefacción

La estructura parece más grande que las adiciones habituales después de apretar y es genuinamente sensible. Se extraen de los moldes y se colocan en una placa de grafito o molibdeno y se unen a un calentador de sinterización donde se calientan a 1100-1300 C en un hidrógeno-aire a baja presión. Son espesos y duros después de que los suplementos se expulsan del calentador y se enfrían. Después de una prueba de confirmación de calidad, las piezas normalmente se muelen o limpian para adquirir la extensión y el borde sangrantes adecuados.

Recubrimiento

Se han producido varios estilos y variaciones de recubrimientos para prolongar la vida útil de la herramienta en condiciones de corte difíciles. Estos se pueden implementar de dos maneras:por deposición química de vapor (CVD) o por deposición física de vapor (PVD).

Deposición de vapor químico

La superficie para CVD suele tener un grosor de 5 a 20 micrones. Las plaquitas de fresado y taladrado suelen ganar entre 5 y 8 micrones, porque estas operaciones necesitan un mejor acabado de la superficie, por lo que tienen más efectos, lo que permite una mayor dureza del filo.

Deposición física de vapor

Por lo general, los recubrimientos de PVD miden entre 2 y 4 micrones de ancho. Los productores específicos reclutan varios números de capas. Estos recubrimientos de PVD están bien diseñados para aplicaciones que cortan productos que dependen de altas temperaturas, níquel, cobalto o titanio, y también acero y acero inoxidable.

Los fabricantes de equipos abordan las demandas de avances y velocidades cada vez mayores, y la necesidad de una vida útil más prolongada de la máquina y menores costos mediante el refinamiento constante de los diseños de dispositivos de corte de carburo de tungsteno y la creación de tecnologías de recubrimiento cada vez mejores.