Superando barreras de implementación de CMMS: Una historia de éxito – Parte 2

Parte II – Más conocimiento de CMMS, más ROI

Nichols Farms, la séptima planta de procesamiento de pistachos más grande de California, comenzó recientemente a usar el software de sistema de gestión de mantenimiento informatizado (CMMS) de eMaint. En la Parte 1, aprendió cómo la organización logró exitosamente la adopción del sistema por parte de los técnicos. En la Parte 2, aprenda cómo la organización usó el CMMS para aumentar las tasas de finalización de trabajo en un asombroso 400%.

Hágalo funcionar

Conocer las capacidades del CMMS permite a los usuarios maximizar el sistema por completo. Antes de que el Planificador de Mantenimiento Chris Kennedy comenzara a usar eMaint, se aseguró de entender cómo Nichols Farms podía aprovechar el sistema para lograr los objetivos de la planta de procesamiento de pistachos. Después de educarse asistiendo a seminarios de eMaint, demostraciones y cursos en línea de eMaint University, Chris desarrolló un plan y un camino al éxito.

El objetivo general: alcanzar el estado de mantenimiento de clase mundial. Sus prioridades eran:

1. Aumentar la productividad de los trabajadores
2. Eliminar procesos manuales
3. Aumentar las tasas de finalización de trabajo

"En solo un mes, vimos un aumento del 400% en la finalización de órdenes de trabajo", dijo Kennedy. "Y eso fue solo usando el sistema básico de gestión de órdenes de trabajo. Estábamos programando técnicos, sus cargas de trabajo y su tiempo de inactividad."

Reciba a los auditores con registros organizados y claros

Demostrar a los auditores que está en cumplimiento con las regulaciones de seguridad alimentaria es un entregable crítico de la industria alimentaria. Cuando un auditor preguntó a Kennedy cómo Nichols Farms aseguraba que las piezas se retiraban del piso de producción y las herramientas se limpiaban, él pudo mostrarles.

"Agregamos un procedimiento a todas las órdenes de trabajo que establece que 'Al marcar esta casilla está asegurando que todas las piezas fueron retiradas del piso, contabilizadas y las herramientas limpiadas al completarse'", explicó Kennedy. "Al auditor le encantó."

Funciones de eMaint: RIME y razón

Kennedy también aprovechó la función RIME (Índice de Clasificación para Gastos de Mantenimiento) de eMaint para planificar, programar y priorizar tareas de mantenimiento. Los activos y órdenes de trabajo clasificados más alto se programan primero. Además, tipos de órdenes de trabajo etiquetados dentro del sistema, por ejemplo, No. 1 seguridad, No. 2 reactivo y No. 3 preventivo.

Cuando Kennedy comenzó su trabajo en Nichols Farms, los técnicos eran enviados a investigar o arreglar un problema, ya fuera correctivo, de seguridad o un problema reactivo de equipo.

"Ahora, cuando los operadores creen que tienen una situación reactiva, envían una solicitud de trabajo usando el CMMS", continuó. "Si está etiquetada como reactiva, el supervisor de mantenimiento determinará inmediatamente si de hecho es una situación reactiva o no, y tomará la acción apropiada."

Capitalizando el eMaint CMMS

Kennedy también mejoró los flujos de trabajo incluyendo casillas de verificación en las solicitudes de trabajo que, al marcarse, indicaban automáticamente, por ejemplo, que las piezas habían llegado. Los técnicos sabrían entonces que podían proceder a completar el trabajo.

"El factor más grande para reducir el tiempo reactivo es asegurarse de que sus órdenes de trabajo reactivas o fallas estén representadas en el informe de mantenimiento preventivo (PM)", terminó Kennedy. "Por ejemplo, si falló una cadena, como en un elevador de cangilones, porque no estaba tensionada correctamente, puedo volver al informe y ver con qué frecuencia se ajusta la tensión. Si el intervalo no funciona, aumentamos la frecuencia. Si la falla no está representada, puedo agregar una tarea de PM."

Desde la implementación, Nichols Farm (incluyendo a Chris y al equipo de mantenimiento) se han acercado a uno de sus otros objetivos de mantenimiento. Anteriormente, la planta operaba con aproximadamente un 40% de mantenimiento reactivo. El objetivo era bajar al 20%. Hoy, la planta opera al 12%-15% reactivo.

Si desea obtener más información o participar en una demostración en vivo con un especialista de eMaint, ¡contáctenos hoy!