Superar las barreras de implementación de CMMS:una historia de éxito – Parte 2

Parte. II – Más conocimiento CMMS, más retorno de la inversión

Nichols Farms, la séptima planta procesadora de pistachos más grande de California, comenzó recientemente a utilizar el software del sistema de gestión de mantenimiento informático (CMMS) eMaint. En la Parte 1, aprendió cómo la organización consiguió con éxito la aceptación de los técnicos para el sistema. En la Parte 2, aprenda cómo la organización utilizó CMMS para aumentar las tasas de finalización de trabajos en un sorprendente 400 %.

Haz que funcione

Conocer las capacidades del CMMS permite a los usuarios maximizar completamente el sistema. Antes de que Chris Kennedy, planificador de mantenimiento, comenzara a utilizar eMaint, se aseguró de comprender cómo Nichols Farms podía aprovechar el sistema para lograr los objetivos de la planta de procesamiento de pistachos. Después de educarse asistiendo a seminarios, demostraciones y cursos en línea de la Universidad eMaint de eMaint, Chris desarrolló un plan y un camino hacia el éxito.

El objetivo general:alcanzar un estado de mantenimiento de clase mundial. Sus prioridades eran:

1. Aumentar la productividad de los trabajadores
2. Eliminar procesos manuales
3. Aumentar las tasas de finalización de trabajos

"En sólo un mes, vimos un aumento del 400% en la finalización de órdenes de trabajo", dijo Kennedy. "Y eso fue simplemente usando el sistema básico de gestión de órdenes de trabajo. Estábamos programando a los técnicos, sus cargas de trabajo y su tiempo de inactividad".

Da la bienvenida a los auditores con registros claros y organizados

Mostrar a los auditores que usted cumple con las normas de seguridad alimentaria es un resultado fundamental de la industria alimentaria. Cuando un auditor le preguntó a Kennedy cómo se aseguraba Nichols Farms de que se retiraran las piezas del piso de producción y se limpiaran las herramientas, él se lo pudo mostrar.

"Agregamos un procedimiento a todas las órdenes de trabajo que indica que:'Al marcar esta casilla, se asegura de que todas las piezas se retiren del piso, se contabilicen y las herramientas se limpien al finalizar'", explicó Kennedy. “Al auditor le encantó”.

Funciones de eMaint  RIME y la razón

Kennedy también aprovechó la función eMaint RIME (Índice de clasificación de gastos de mantenimiento) para planificar, programar y priorizar las tareas de mantenimiento. Los activos y órdenes de trabajo con la clasificación más alta se programan primero. Además, se etiquetan los tipos de órdenes de trabajo dentro del sistema, por ejemplo, N° 1 de seguridad, N° 2 reactiva y N° 3 preventiva.

Cuando Kennedy comenzó su trabajo en Nichols Farms, se enviaron técnicos para investigar o solucionar un problema, ya fuera un problema de equipo correctivo, de seguridad o reactivo.

“Ahora, cuando los operadores creen que tienen una situación reactiva, envían una solicitud de trabajo utilizando la GMAO”, continuó. "Si está etiquetado como reactivo, el supervisor de mantenimiento determinará inmediatamente si se trata, de hecho, de una situación reactiva o no, y tomará las medidas adecuadas".

Aprovechando la GMAO eMaint

Kennedy también mejoró los flujos de trabajo al incluir casillas de verificación en las solicitudes de trabajo que, cuando se marcaban, indicaban automáticamente, por ejemplo, que habían llegado las piezas. Los técnicos entonces sabrían que pueden seguir adelante y completar el trabajo.

"El factor más importante para reducir el tiempo reactivo es asegurarse de que sus órdenes de trabajo reactivas o fallas estén representadas en el informe de mantenimiento preventivo (PM)", finalizó Kennedy. "Por ejemplo, si una cadena falla, como en un elevador de cangilones, porque no estaba tensada adecuadamente, puedo volver al informe y ver con qué frecuencia se ajusta la tensión. Si el período de tiempo no funciona, aumentamos la frecuencia. Si la falla no está representada, puedo agregar una tarea de MP".

Desde la implementación, Nichols Farm (incluidos Chris y el equipo de mantenimiento) se han acercado a uno de sus otros objetivos de mantenimiento. Anteriormente, la planta operaba con aproximadamente un 40% de mantenimiento reactivo. El objetivo era llegar a menos del 20%. Hoy en día, la planta opera entre un 12% y un 15% de reactiva.

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