Domina el mecanizado CNC: 30 soluciones esenciales a problemas comunes

En mecanizado CNC surgen problemas frecuentes. Dominar estos 30 puntos te ayudará en tu trabajo diario.

1. Influencia en temperatura corte: Velocidad corte (Vc) > Avance (f) > Profundidad (ap).
2. Influencia en fuerza corte: Profundidad (ap) > Avance (f) > Velocidad (Vc).
3. Influencia en vida herramienta: Velocidad (Vc) > Avance (f) > Profundidad (ap).
4. Doblar ap → fuerza corte ×2.
5. Doblar f → fuerza corte +~70%.
6. Doblar Vc → fuerza corte desciende gradualmente. Con G99 (avance/vuelta), Vc ↑ → fuerza apenas cambia.
7. Fuerza corte se juzga por viruta y si temp. corte en rango normal.
8. Si |X_real – Y_dibujo| > 0.8 al tornear arco cóncavo > 0.8, herramienta con ángulo salida 52° (ángulo ataque 35°, 93° común) → radio herramienta puede rozar (wiper) en inicio.
9. Color viruta = temperatura:
   • Blanco < 200°C
   • Amarillo 220–240°C
   • Azul oscuro 290°C
   • Azul 320–350°C
   • Negro púrpura > 500°C
   • Rojo > 800°C
10. FANUC Oi-MTC: G-codes por defecto:
    • G21: Entrada métrica
    • G25: Detección fluctuación husillo OFF
    • G80: Cancel ciclo fijo
    • G54: Sistema coordenadas pieza por defecto
    • G18: Plano ZX
    • G96/G97: Velocidad corte constante
    • G99: Avance por revolución
    • G40: Cancel compensación radio punta (G41/G42)
    • G22: Detección carrera almacenada ON
    • G67: Cancel llamada modal macro
    • G13.1: Cancel interpolación polar
11. Rosca exterior: 1.3P; Rosca interior: 1.08P (P = paso).
12. Velocidad rosca: S = 1200 / P × factor seguridad (usualmente 0.8).
13. Compensación radio punta manual: Chaflán base→tope: Z=R(1–tan(a/2)), X=R(1–tan(a/2))tan(a). Tope→base: cambiar signos.
14. Subir avance 0.05 → bajar 50–80 rpm. Menos velocidad = menos desgaste, fuerza sube más lento → compensa subida fuerza/temp por avance.
15. Vc y fuerza corte claves para herramienta. Fuerza excesiva = causa principal rotura filo.
16. Relación Vc–Fuerza: Vc ↑ → avance constante → fuerza ↓ lento. Pero Vc ↑ → desgaste ↑ → fuerza ↑ + temp ↑. Fuerza + tensión interna > resistencia filo → rotura (también por tensión/dureza por temp).
17. Puntos críticos CNC:
    1. Tornos CNC económicos: motor asíncrono 3-fases + variador → par insuficiente baja velocidad sin reductora. Carga alta → "aburrimiento" (stall). Algunas tienen reductora.
    2. Herramienta completa pieza/turno. Acabado piezas grandes: evitar cambio herramienta medio → asegurar una pasada.
    3. Rosca CNC: velocidad alta → calidad/eficiencia.
    4. Usar G96 (velocidad corte constante) siempre que posible.
    5. Concepto alta velocidad (HSM): avance > velocidad conducción calor → calor sale con viruta → aisla calor pieza → pieza no calienta. Vc muy alta + avance alto + ap pequeño.
    6. Atención compensación radio punta (R).
18. Vibración/rotura en ranurado: Causa raíz: fuerza corte ↑ + rigidez herramienta insuficiente. Rigidez ↑: saliente ↓, ángulo clarancia ↓, área filo ↑. Ancho ranura ↑ → soporta más fuerza, pero su fuerza también ↑. Ranura estrecha → soporta menos fuerza, pero su fuerza ↓.
19. Causas vibración ranurado:
    1. Saliente herramienta excesivo → rigidez ↓.
    2. Avance muy lento → fuerza unitaria P = F/(ap×f) ↑ → vibración grande. Velocidad muy alta → también vibra.
    3. Máquina insuficiente rigidez: herramienta aguanta, máquina no. Nuevas no suelen tenerlo. Vieja o "asesina de máquinas".
20. Dimensiones OK al inicio, tras horas cambian/inestables. Causa: herramientas nuevas → fuerza baja; tras desgaste fuerza ↑ → pieza se mueve en plato → dimensiones inestables.
21. G71: P y Q no pueden superar número secuencia total programa → alarma "formato G71–G73 incorrecto" (en FANUC).
22. Dos formatos subrutina FANUC:
    1. P000 0000: 3 dígitos ciclos + 4 dígitos programa.
    2. P0000L000: 4 dígitos programa + 3 dígitos ciclos (L).
23. Arco: inicio fijo, fin desplazado a mm en Z → diámetro fondo arco desplazado a/2.
24. Taladro profundo: no afilar ranuras viruta → facilita evacuación.
25. Portaherramientas taladrando: girar broca → cambia diámetro.
26. Centrado/agujeros inox: broca/macho centrado debe ser pequeño, sino no entra. Brocas Co: no afilar ranuras → evita recocido taladrado.
27. Desbastado (blanking): 3 tipos: 1 pieza/barra, 2 piezas/barra, barra entera.
28. Elipse al roscar: material suelto → pasar herramienta diente varias veces.
29. Sistemas con macros: macro sustituye subrutina → ahorra números programa, evita líos.
30. Broca para escariar pero agujero salta mucho → broca plana (flat-bottom) para escariar; broca helicoidal corta → rigidez.
31. Broca en taladradora: diámetro puede desviar. Si taladradora no usada para medida final (ej. broca 10 mm ampliar en taladradora → tolerancia ~3 hilos/0.03 mm).
32. Agujero pequeño (pasante) en torno: viruta continua enrollada → salida por cola. Claves enrollar: posición herramienta subida adecuada; inclinación filo, ap, f correctos; herramienta no muy baja → rompe viruta. Ángulo salida grande → barra no atrapa viruta rota; ángulo pequeño → viruta atrapada en barra → peligro.
33. Sección transversal barra en agujero grande → menos vibración. Goma fuerte en barra → amortigua vibración.
34. Cobre: radio punta mayor (R0.4–R0.8), especialmente cono → hierro nada, cobre muy atrapa.