Dominando el diseño del sistema de alimentación para fundición de precisión óptima

Un proceso principal para la fundición de precisión implica verter el metal fundido en el molde cerámico. El metal fundido debe llenar cada rincón y punto del molde de manera uniforme y completa para crear una pieza casi precisa. Desafortunadamente, este proceso puede llevar a dificultades dependiendo de la complejidad de la pieza. Si el metal no puede alcanzar cada punto, rincón o sección aislada antes de solidificarse, este problema conduce a defectos superficiales, porosidad y piezas desechadas.

Para asegurar la entrega adecuada de metal a lo largo del molde cerámico, se diseña un sistema de alimentación para una entrega óptima de metal fundido. Este sistema de alimentación dirige el flujo de metal a las secciones de la pieza mientras controla la cantidad de alimentación de metal en el molde. Al controlar cuidadosamente la dirección y la tasa de entrega del metal fundido, el diseño del sistema de alimentación previene la solidificación prematura y la turbulencia.

Diseño del sistema de alimentación

Los fabricantes consideran el diseño tanto para el modelo de cera como para el sistema de alimentación durante la misma etapa de fundición de precisión. El sistema de alimentación está hecho del mismo material de cera que el modelo de cera y será descerado (vaporizado) después de que la lechada cerámica se endurezca para crear el molde. El diseño del sistema de alimentación consiste en varios elementos: las compuertas, los alimentadores y los canales.

Canales

A lo largo del molde habrá un recipiente de vertido donde se vierte el metal fundido para entrar en las cavidades del molde. Debajo del recipiente están los canales. El sistema de canales ayuda a guiar el metal a áreas específicas para que la cavidad del molde se llene uniformemente. Algunos moldes cerámicos están diseñados para permitir que se creen varias piezas similares durante una sesión de vertido. Los canales aseguran que el metal fundido llegue a cada molde de pieza a la misma tasa.

Alimentadores

Un sistema de alimentación tiene muchas de las mismas funciones que un sistema de canal de alimentación y riser que se usa para procesos de fundición en arena. El alimentador mantiene metal fundido extra durante el proceso de vertido. Después de que el metal fundido llena el molde y comienza a enfriarse, la contracción y encogimiento pueden ocurrir dejando vacíos. El metal fundido extra en el alimentador llenará los vacíos en el molde cerámico después de esta contracción para asegurar que la cavidad esté completamente llena.

Compuertas

Las compuertas son las aberturas entre los canales y la cavidad del molde de la pieza. Permite que el metal fundido pase al interior para llenar cada grieta y punto en la creación de la pieza. Para asegurar que el metal alcance cada área del molde, los fabricantes pueden diseñar múltiples compuertas, llamadas compuertas de entrada, a lo largo del molde mientras deciden el tamaño, tipo y ubicación de cada compuerta.

Después del vertido

Una vez que el fabricante termina de verter el metal fundido en el sistema de alimentación, la pieza se enfría para que el metal pueda solidificarse. Luego, los trabajadores retiran el sistema de alimentación, y la pieza puede someterse a etapas de mecanizado secundario y acabado. Para algunos proyectos de fundición de precisión, los trabajadores pueden rectificar el sistema de alimentación hasta el tamaño adecuado.

El diseño del sistema de alimentación es un factor crucial en el proceso de fundición de precisión para permitir que el metal fundido llene el molde cerámico. Para más información sobre este proceso, contacte con Impro.