La fusión de empresas emprendedoras centradas en el metal reclama la primera

de los compuestos

Si FBM Composite Materials Ltd. (Kiryat Gat, Israel) es una indicación, a las empresas israelíes les encantan los desafíos. A pesar de no tener experiencia en materiales compuestos entre ellos, tres empresas acordaron en 2006 formar una nueva entidad de subcontratación que produciría piezas de materiales compuestos para las Industrias Aeroespaciales de Israel (IAI, Lod, Israel). Lo que les faltaba en experiencia lo compensaron con espíritu emprendedor, como proveedor de piezas y equipos de aeronaves Fedco Israel Ltd. (Emek Hefer, Israel), especialista en conformado de chapa metálica Baz Airborne Components &Assemblies (Bar-Lev Industrial Park, Misgav, Israel). ) y una tercera empresa, MLR Technology Ltd. (Rishon LeZion, Israel), se unieron para crear FBM.

"IAI estaba buscando un socio de 'brazo extendido' para fabricar piezas estructurales pequeñas y medianas para el avión 787 de The Boeing Co. [Chicago, IL, EE. UU.], Por lo que las tres empresas se fusionaron", dice el vicepresidente de marketing y desarrollo comercial de FBM. y el director general adjunto Nissim Poliker. "Me enorgullece ser el primer empleado, insignia n. ° 1". Doce años después, FBM es un subcontratista Tier 2 totalmente certificado y calificado, con 140 empleados, ubicado en un gran parque empresarial anclado por el gigante tecnológico Intel, al sureste de Tel Aviv. FBM es actualmente el único proveedor de los marcos de las puertas compuestas de fibra de carbono del 787-9 y mucho más

Agilidad, desde cero

Poliker y Beni Manes, anteriormente en IAI, que se unieron a FBM como CEO el año pasado, proporcionan CW una historia de la empresa en una sala de conferencias en el piso superior de la oficina principal de FBM, ubicada en el más grande de los dos edificios de FBM. "¡Las primeras herramientas creadas para el 787 fueron construidas por FBM!" Poliker comienza con descaro. "Construimos 805 herramientas para las partes del marco de la puerta en seis meses, tanto internamente como con un subcontratista, para la aeronave". Explica que él y un puñado de empleados hicieron gran parte del trabajo inicial, fabricando piezas de prueba y estableciendo el proceso de producción de piezas compuestas.

En 2007, FBM tomó medidas para volverse más independiente de IAI, mediante la contratación de otros OEM, pero 787 pedidos por contrato disminuyeron a medida que los efectos de la Gran Recesión de EE. UU. Se extendieron por todo el mundo, y para 2009, solo quedaban 12 empleados. Pero, con el tiempo, el trabajo de Boeing se reinició y el 31 de julio de 2011, representantes de Boeing llegaron a FBM para calificar a la empresa. Solo cuatro meses después, FBM pasó el último de los estrictos requisitos de Boeing y, el 29 de abril de 2012, fue incluido oficialmente como proveedor calificado de Boeing.

Más recientemente, la lista de clientes de FBM se ha expandido, lo que Manes y Poliker atribuyen a su sistema de buena calidad, ciclo de desarrollo rápido y agilidad, que se extiende a su capacidad para producir herramientas rápidamente. La atención se centra en piezas compuestas complejas y de alta calidad:"Queremos estar en el nicho de piezas compuestas de alta calidad que sean desafiantes o complicadas, que se adapten a nuestras capacidades".

Ese esfuerzo ha tenido éxito:FBM es ahora un proveedor calificado para una lista notable de entidades aeroespaciales que incluye Spirit AeroSystems (Wichita, KS, EE. UU.), Triumph (Hinkley, Reino Unido), TASL (una división de Tata, Hyderabad, India), Gulfstream (Savannah, GA, EE. UU.), RUAG (Berna, Suiza) y Leonardo (Roma, Italia). Poliker agrega que la fortaleza de FBM es manejar los dolores de cabeza de los demás. FBM no los crea, los cura. "Se trata de personas, brindarles servicio, mantenerse en contacto", agrega, y enfatiza:"El avión debe entregarse a tiempo".

Manes cita, por ejemplo, el caso de Eviation Aircraft (Kadima-Tzoran, Israel), una startup de rápido crecimiento centrada en el desarrollo de un concepto de jet empresarial eléctrico. Eviation llegó a FBM en enero de 2017 con un concepto de dron más pequeño, el Orca , y un diseño general. FBM pudo construir herramientas, diseñar el fuselaje y el ala, idear el resto de Orca's da forma y fabrica todas sus partes en preimpregnado de carbono / epoxi para realizar la aeronave a tiempo para el Salón Aeronáutico de París, seis meses después.

Poliker dice:“Para ese proyecto, queríamos pensar fuera de la caja. Necesitaban un alto rendimiento debido al accionamiento eléctrico, por lo que realmente queríamos idear una nueva forma de desarrollar un proceso de fabricación sólido ”. Desde entonces, la eléctrica Alice de Eviation El jet de negocios ha generado un considerable revuelo en los medios, y FBM puede estar involucrado en sus futuras versiones.

Otro proyecto interesante fue la fabricación de palas de rotor impulsor de alta velocidad para IDE Technologies (Kadima, Hasharon Industrial Park, Israel), una empresa global involucrada en proyectos de desalinización y tratamiento de agua y otro tipo de proyectos de agua. FBM se encargó tanto de su diseño como de su fabricación. “Pocos más podrían haber fabricado esta pieza, y varias otras empresas lo intentaron”, dice Poliker. "No utilizamos un proceso normal para colocarlos y crear la estructura interna, pero se esterilizan en autoclave". Y agrega:"El diseño fue difícil". El impulsor tiene un diámetro de 2,5 m, gira a 3600 rpm, con una velocidad de punta de Mach1. Las hojas tienen una forma compleja con un espesor cónico, fabricadas con materiales híbridos (carbono y vidrio con epoxi) y una nervadura interna de refuerzo; 70 palas componen el impulsor, con las palas montadas en un cubo de titanio.

Después de observar más de cerca las palas del impulsor de agua, Poliker concluye:“Mira, las demandas del proyecto son claras, las especificaciones son claras, pero hay muchas formas de procesar estos materiales para alcanzar la meta, dentro de nuestra cultura de calidad.

Crecimiento orgánico

Poliker comienza el recorrido de FBM en el edificio que FBM llama el "sitio de fabricación de espacios en blanco", al otro lado de la calle de la oficina principal. CW se conduce primero a una sala limpia, donde los trabajadores colocan una variedad de piezas. Este día, en varias estaciones, cada una equipada con una pantalla computarizada de asistencia para la colocación, el enfoque son las partes del Boeing 787. Las pantallas táctiles fáciles de entender muestran claramente los ángulos de colocación de cada capa y cómo están para ser colocado en cada herramienta. Una máquina de “guillotina” de Century Design (San Diego, CA, EE. UU.), Con una mesa giratoria de 2 m de diámetro y una cuchilla en el centro, permite cortar rápidamente capas en ángulo del preimpregnado de carbono / epoxi. Las herramientas para los marcos de las puertas 787 son mandriles de acero con forma, generalmente más largos que anchos, desde unos pocos centímetros de largo hasta ~ 2 m de largo, que se utilizan para producir cientos de marcos, soportes y clips. Los técnicos de laminado utilizan una mesa de corte de cama plana automatizada de Assyst-Bullmer Inc. (Wakefield, Reino Unido) para cortar hasta 50 capas apiladas en una sola operación.

La sala limpia está dominada por un formador de cortinas en caliente (HDF). Fabricada por ElectroTherm Industry (Migdal HaEmek, Israel), la máquina estática (la empresa también fabrica versiones móviles en carros) es un sistema de formación al vacío hecho a medida, equipado con elementos calefactores infrarrojos y una membrana de goma de silicona para calentar y comprimir el capas de material compuesto en las herramientas, antes del curado. El HDF puede dar forma a hasta 50 capas apiladas, dice Poliker, sin pasos de reducción de volumen intermedios:"Buscábamos eliminar la complejidad del proceso, por lo que formamos las capas de una sola vez". Después de que el preimpregnado se calienta y se consolida en el HDF, se coloca un sellador sobre toda la capa, antes de embolsarlo. Fabricado con un compuesto de fibra de carbono, el caul exhibe un acabado superficial rugoso. Poliker no revelará detalles del material patentado, pero sí dice que puede soportar temperaturas de curado en autoclave de 177 ° C:"Simula una herramienta de matriz combinada". Añade que las herramientas de mandril se reacondicionan internamente, según sea necesario. El ensacado y los consumibles son suministrados por Airtech International (Huntington Beach, CA, EE. UU.).

Dada una tasa de producción de 787 que varía de 12 a 14 conjuntos de embarques por mes, FBM busca cualquier ahorro de tiempo para mejorar la eficiencia. Cuando se le pregunta si la empresa emplea métodos de producción digital, Poliker dice:"No tenemos papel menos , pero operamos con menos papel ”, señalando las pantallas de las computadoras en las estaciones de colocación como un ejemplo. Agrega que el sistema de seguimiento de material de Plataine (Tel Aviv, Israel y Waltham, MA, EE. UU.) Está en la agenda de adquisición de tecnología de FBM, y que FBM funcionará como demostrador de la tecnología para otras empresas israelíes.

Cuando las piezas están listas para curarse, se cargan en uno de los tres autoclaves del edificio. Dos fueron suministrados por Scholz Autoclaves (Coesfeld, Alemania), con unas dimensiones de 2,6 m por 7 m. La embarcación más pequeña, suministrada por Terruzzi Fercalx Group (Spirano, Italia), se encuentra dentro de la huella del edificio original; Poliker explica que FBM, desde su incorporación en 2006, expandió ese primer edificio de manera significativa, en tres fases:“El edificio secundario, dedicado a los composites, tenía 250m2 cuando comenzamos, y hoy el edificio es de 2.500m2. Siempre tuvimos un plan de expansión ”. Lo que antes era la pequeña sala blanca y el área de disposición, ahora es el laboratorio de pruebas de materiales.

Poliker lidera el camino de regreso a través de la tranquila calle del parque empresarial hasta el edificio principal y hacia el área de mecanizado y recorte de piezas en su planta baja. Dos centros de mecanizado CNC, uno de Haas (Oxnard, CA, EE. UU.) Y el otro, una máquina de 4 m y 5 ejes de Breton SpA (Castello di Godego, Italia), realizan el recorte y taladrado de las distintas piezas. Entre ellos se encuentran 787 componentes de marco de puerta. La inspección y el escaneo de piezas se realizan en una habitación adyacente. Poliker dice que el procedimiento de escaneo C que se utiliza allí es la propia tecnología de FBM:"Somos muy cuidadosos con la inspección", enfatiza, "No queremos oír hablar de piezas defectuosas".

Un total de 180 piezas componen un conjunto de barco para los marcos de las puertas 787, con 160 piezas únicas. Cada uno de estos se sella en los bordes para una mayor durabilidad después del mecanizado. Sosteniendo una de las partes del marco de la puerta terminadas en su mano, Poliker señala que el proceso de sellado de los bordes también le da a la parte un acabado suave. “Las piezas compuestas deben ser bonitas, deben tener una buena apariencia”, sostiene. "Nuestro nombre está en estos, así que los hacemos hermosos".

FBM ciertamente encarna el espíritu israelí de superar desafíos y resolver problemas, y Poliker agrega:"Siempre quisimos ser un proveedor de aviación, y hemos logrado ese objetivo en tan solo 12 años". Decidida a poner su nombre con orgullo en muchas más piezas compuestas, esta empresa que cura los dolores de cabeza definitivamente está en una trayectoria de crecimiento.