Cuatro formas fiables de colorear moldes plásticos – Masterbatch, compounding, solvente y pigmento seco

Esencialmente hay cuatro formas de preparar el color para moldeo

Al producir piezas plásticas de color, elegir el método de coloreado correcto es crítico para calidad, costo y consistencia.

1. Colores compuestos (Compounded Colors)

Los colores compuestos, también conocidos como gránulos pre-mezclados, son producidos por proveedores de resina que mezclan pigmentos con la resina plástica base durante la fabricación. El resultado son gránulos de color listos para fundirse e inyectarse directamente en un molde. Este enfoque es especialmente económico para tonos estándar Pantone® o RAL y a menudo es almacenado por proveedores para entrega rápida. Colores personalizados también pueden compuestos bajo demanda.

2. Masterbatching – Masterbatch de color

Los gránulos de masterbatch están altamente pigmentados (20-50 % color) mezclados con una resina base (≈50 %) y vendidos a granel. No están listos para inyección tal cual; una proporción típica de mezcla es 2 % de masterbatch en volumen con resina sin colorear. Con un pedido mínimo de una tonelada, un solo lote puede suministrar 20 t de plástico moldeable, haciendo al masterbatch ideal para producción de alto volumen. Los fabricantes a menudo añaden estabilizadores, agentes de flujo y otros aditivos para optimizar el procesamiento.

Los proveedores de masterbatch también pueden crear tonos personalizados que coincidan con especificaciones Pantone o del cliente.

Producción de color personalizado en pequeños lotes

Si solo necesita unos pocos miles de piezas, el color debe primero igualarse a una muestra. Un pequeño lote puede entonces pre-mezclarse por el socio de moldeo usando métodos de solvente o pigmento seco.

3. Coloreado con solvente

En este método, un aceite pigmentado se disuelve en un solvente y se rocía sobre gránulos sin colorear justo antes de la inyección. El recubrimiento se seca rápidamente, pero controlar la proporción exacta pigmento-plástico puede ser desafiante, lo que puede afectar la uniformidad del color.

4. Mezcla de pigmento seco

El polvo de pigmento seco se mezcla directamente con gránulos en un tambor o tolva. La proporción objetivo es nuevamente aproximadamente 2 % de pigmento en volumen. Los ingenieros a menudo secan el plástico base previamente para minimizar humedad, pero el proceso de mezcla puede aún resultar en distribución desigual del pigmento si el polvo se adhiere a paredes de la tolva o recoge humedad ambiental.

La mezcla de pigmento seco es adecuada para colores personalizados de bajo volumen pero conlleva mayor variabilidad en el tono final.

Al trabajar con prototipos o series limitadas, fabricantes reputados buscarán la coincidencia más cercana posible mientras minimizan desperdicio de material. Entender estas limitaciones le ayuda a elegir el método correcto para el alcance de su proyecto.

Fuente: Star Rapid

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