IoT Impulsa el Cambio de Mantenimiento Programado a Predictivo en la Industria

Desde la primera revolución industrial, las máquinas se han convertido en una parte integral de las empresas manufactureras. Incluso después de tres siglos, es casi imposible encontrar una industria donde no pueda escuchar los golpes y el estruendo de componentes mecánicos chocando entre sí.

Claramente, es casi imposible comprender la existencia de cualquier segmento industrial sin máquinas. Su uso mejora la calidad de los bienes producidos, reduce el desperdicio de material y, lo más importante, mejora la tasa de producción de cualquier empresa. También optimizan toda la cadena de suministro de extremo a extremo, influyendo en todas las operaciones industriales esenciales como mezcla, molienda, fabricación, manufactura, ensamblaje, almacenamiento, logística y distribución.

Cuando las máquinas están en buenas condiciones, son un activo invaluable que mejora la velocidad, precisión y eficiencia de cualquier taller o configuración de fábrica. Sin embargo, con su deterioro y falla, una empresa puede presenciar tiempo de inactividad de equipos e incluso cierre de planta, resultando en la incapacidad de cumplir condiciones de demanda y, posteriormente, pérdidas financieras.

Por lo tanto, para un funcionamiento ininterrumpido y continuo de máquinas y rentabilidad a largo plazo, se sigue un régimen robusto de inspección y mantenimiento que permite a los operadores identificar componentes mecánicos vulnerables y realizar reparaciones necesarias.

Si bien el mantenimiento incluye medidas correctivas, preventivas, de ahorro de tiempo, reducción de riesgo y mejora de condición; los procedimientos estándar de reparación y mantenimiento se categorizan en las siguientes subcategorías:

• Mantenimiento Programado
• Mantenimiento Predictivo

Echemos un vistazo rápido a ambos enfoques:

Mantenimiento Programado – Un Régimen de Inspección Pre-diseñado

Cualquier tarea regular que se le da a un técnico u operador con una fecha límite optimiza el rendimiento de una máquina inculca en la operación de mantenimiento programado. Estas tareas incluyen limpieza recurrente, inspecciones, ajustes, revisiones y reemplazos que a menudo se acompañan después de que la planta se pone en condición de inactividad.

Un ejemplo estándar de mantenimiento programado será el engrasado necesario entre dos componentes deslizantes de una máquina de forma regular.

El propósito de los regímenes de mantenimiento programado es prevenir el mantenimiento reactivo donde una máquina se repara después de fallar. Las revisiones regulares de todo el aparato mecánico aumentan la vida útil de los activos y permiten a las empresas reducir reparaciones y reemplazos innecesarios mientras optimizan eficientemente la asignación de recursos y activos durante un período prolongado.

Sin embargo, hay varios inconvenientes en el uso del mantenimiento programado. En primer lugar, para realizar mantenimiento programado, toda la industria debe mantenerse en modo de cierre, lo que afecta la productividad de la empresa. Además, todo el aparato tiene que ser inspeccionado y reparado de una sola vez, lo que consume muchas horas manuales y recursos valiosos que podrían usarse para otros propósitos productivos.

El mantenimiento predictivo, un concepto que se enfoca más en realizar ajustes y modificaciones según sea necesario, es una técnica de mantenimiento mucho mejor que elimina todos estos desafíos.

Mantenimiento Predictivo – Enfoque para Realizar Reparaciones Según se Necesite

El Mantenimiento Predictivo es una estrategia de mantenimiento proactiva que atiende la reparación de cualquier máquina o equipo justo antes de que su rendimiento vaya a deteriorarse. En esta técnica, la falla o avería del equipo se pronostica basada en su rendimiento y condición. Posteriormente, se realizan reparaciones y reemplazos necesarios en el activo particular que va a dañarse, lo que elimina la necesidad de cerrar todo el aparato y agiliza las operaciones para producción continua.

Aquí hay algunos beneficios de usar mantenimiento predictivo sobre mantenimiento programado:

A. Ayuda a predecir averías inesperadas antes de que ocurran los malfuncionamientos. Esto aumenta la disponibilidad y tiempo de actividad de las máquinas resultando en mejor confiabilidad de activos y mejor utilización de máquinas.

B. Dado que el mantenimiento predictivo no requiere que los trabajadores sigan un régimen pre-planificado estricto para inspección y mantenimiento, pueden utilizarse para trabajo más productivo. Esto también reduce costos operativos al ahorrar tiempo desperdiciado debido a mantenimiento excesivo y haciendo trabajadores disponibles para otras tareas necesarias.

C. También aumenta la eficiencia de toda la cadena de suministro al reducir el tiempo desperdiciado en inspeccionar todo el aparato y maximizando la eficiencia de los trabajadores.

Las predicciones hechas para determinar fallas de máquinas se basan en el análisis de datos recopilados de varios sistemas y técnicas de monitoreo de condición sobre el estado y rendimiento de equipos y máquinas. Una tal tecnología que permite la ingesta y procesamiento de datos de un aparato industrial a tan gran escala es la tecnología de vanguardia del Internet de las Cosas.

IoT – El Habilitador Tecnológico para Mantenimiento Predictivo en Industrias

Las tecnologías de Internet de las Cosas usan dispositivos sensores avanzados e inteligentes que recopilan datos vitales sobre el funcionamiento y rendimiento de equipos instalados en una fábrica. Los datos pasan a través de una serie de infraestructura IoT y finalmente se almacenan en una plataforma en la nube.

Los datos almacenados pueden luego procesarse a través de análisis y unidades de procesamiento de datos; y compararse con umbrales pre-ingresados para determinar si los parámetros que se verifican están dentro del rango permisible o excediéndolo. Esto ayuda a técnicos y operadores a determinar si las máquinas están operando según el estándar industrial, permitiéndoles mitigar tareas de inspección laboriosas.

Si el valor de un parámetro particular asociado con el rendimiento de la máquina cruza el rango permisible, los operadores pueden ser alertados vía notificación en sus dispositivos de monitoreo móvil permitiéndoles tomar medidas proactivas y realizar reparaciones y ajustes en el componente susceptible antes de que se rompa.

Además, los datos recopilados de diferentes sensores incrustados en activos pueden analizarse colectivamente para determinar insights, tendencias y patrones sobre la falla estimada de la máquina en el futuro. Subsecuentemente, las tareas de mantenimiento e inspección pueden planificarse accordingly cuando la probabilidad de falla está en su punto máximo.

Por lo tanto, IoT actúa como un sistema de monitoreo de condición para empresas para supervisar el estado y rendimiento de sus máquinas y equipos, y ajustar y mantenerlos predictivamente.

IoT – El Futuro de la Manufactura

El crecimiento del mantenimiento predictivo está impulsado por el enfoque creciente de las industrias sobre la reducción de tiempo de inactividad de activos y costos operativos/de mantenimiento. Se espera que el valor de mercado del mantenimiento predictivo crezca a una CAGR del 25.2% desde el valor actual de $4.0 mil millones a $12.3 mil millones en 2025.

IoT como habilitador para monitoreo de condición tendrá un papel importante en este crecimiento y permitirá a las empresas revolucionar sus operaciones de mantenimiento.

Adicionalmente, la tecnología del Internet de las Cosas también empodera a las industrias para mejorar la interacción humano-máquina y sincronización máquina-máquina; resultando en actividades en planta optimizadas y manufactura automatizada respectivamente.

Por lo tanto, IoT no solo permite la optimización de técnicas de mantenimiento, sino que también ofrece nuevas posibilidades en términos de mejorar la efectividad general del equipo, impulsar la eficiencia de la planta y aumentar su tasa de producción.