Industrias en transición de IoT de mantenimiento programado a predictivo

Desde la primera revolución industrial, las máquinas se han convertido en una parte integral de las empresas manufactureras. Incluso después de tres siglos, es casi imposible encontrar una industria en la que no se puedan escuchar los golpes y el clamor de los componentes mecánicos que chocan entre sí.

Claramente, es casi imposible comprender la existencia de cualquier segmento industrial sin máquinas. Su uso aumenta la calidad de los bienes que se producen, reduce el desperdicio de material y, lo que es más importante, mejora la tasa de producción de cualquier empresa. También optimizan toda la cadena de suministro de extremo a extremo, lo que influye en todas las operaciones industriales esenciales, como la mezcla, la molienda, la fabricación, el ensamblaje, el almacenamiento, la logística y la distribución.

Cuando las máquinas están en buenas condiciones, son un activo invaluable que mejora la velocidad, la precisión y la eficiencia de cualquier configuración de taller o fábrica. Sin embargo, con su deterioro y avería, una empresa puede presenciar el tiempo de inactividad del equipo e incluso el cierre de la planta, lo que resulta en la incapacidad de cumplir con las condiciones de la demanda y, en consecuencia, pérdidas financieras.

Por lo tanto, para el funcionamiento ininterrumpido y continuo de las máquinas y la rentabilidad a largo plazo, se sigue un régimen sólido de inspección y mantenimiento que permite a los operadores identificar los componentes mecánicos vulnerables y realizar las reparaciones necesarias.

Si bien el mantenimiento incluye medidas correctivas, preventivas, de ahorro de tiempo, de reducción de riesgos y de mejora de la condición; Los procedimientos estándar de reparación y mantenimiento se clasifican en las subcategorías mencionadas a continuación:

1) Mantenimiento programado

2) Mantenimiento predictivo

Echemos un vistazo rápido a estos dos enfoques:

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Mantenimiento programado:un régimen de inspección prediseñado

Cualquier tarea regular que se le encomiende a un técnico u operario con una fecha límite optimiza el rendimiento de una máquina inculca en la operación de mantenimiento programado. Estas tareas incluyen limpieza recurrente, inspecciones, ajustes, revisiones y reemplazos que a menudo se acompañan después de que la planta se encuentra en estado de inactividad.

Un ejemplo estándar de mantenimiento programado será el aceitado necesario entre dos componentes deslizantes de una máquina de forma periódica.

El propósito de los regímenes de mantenimiento programado es evitar el mantenimiento reactivo en el que se repara una máquina después de que falla. Las revisiones periódicas de todo el aparato mecánico aumentan la vida útil de los activos y permiten a las empresas reducir las reparaciones y los reemplazos innecesarios mientras optimizan de manera eficiente la asignación de recursos y activos durante un período prolongado.

Sin embargo, también existen varios inconvenientes en el uso del mantenimiento programado. En primer lugar, para realizar el mantenimiento programado, se requiere que toda la industria se mantenga en modo de parada, lo que afecta la productividad de la empresa. Además, todo el aparato tiene que ser inspeccionado y reparado de una sola vez, lo que consume muchas horas manuales y recursos valiosos que podrían utilizarse para otros fines productivos.

El mantenimiento predictivo, un concepto que se centra más en realizar modificaciones y ajustes según sea necesario, es una técnica de mantenimiento mucho mejor que elimina todos estos desafíos.

Mantenimiento predictivo:enfoque para realizar reparaciones según sea necesario

El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento proactivo que se ocupa de la reparación de cualquier máquina o equipo justo antes de que su rendimiento esté a punto de deteriorarse. En esta técnica, la falla o avería del equipo se pronostica en función de su desempeño y condición. Posteriormente, se realizan las reparaciones y los reemplazos necesarios en el activo particular que se dañará, lo que elimina la necesidad de apagar todo el aparato y agiliza las operaciones para una producción continua.

Estos son algunos beneficios de usar el mantenimiento predictivo sobre el mantenimiento programado:

A. Ayuda a predecir averías inesperadas incluso antes de que ocurran las fallas. Esto aumenta la disponibilidad y el tiempo de actividad de las máquinas, lo que da como resultado una mayor confiabilidad de los activos y una mejor utilización de las máquinas.

B. Dado que el mantenimiento predictivo no requiere que los trabajadores sigan un estricto régimen planificado previamente para la inspección y el mantenimiento, se pueden utilizar para un trabajo más productivo. Esto también reduce los costos operativos al ahorrar tiempo perdido debido al mantenimiento excesivo y al permitir que los trabajadores estén disponibles para otras tareas necesarias.

C. También aumenta la eficiencia de toda la cadena de suministro al reducir el tiempo perdido en la inspección de todo el aparato y al maximizar la eficiencia de los trabajadores.

Las predicciones realizadas para determinar las fallas de las máquinas se basan en el análisis de los datos recopilados de varios sistemas y técnicas de monitoreo de condiciones sobre el estado y el rendimiento de los equipos y las máquinas. Una de esas tecnologías que permite la ingesta y el procesamiento de datos de un aparato industrial a gran escala es la tecnología de punta de Internet de las cosas.

IoT:el habilitador tecnológico para el mantenimiento predictivo en las industrias

Las tecnologías de Internet de las cosas utilizan dispositivos de sensores inteligentes y avanzados que recopilan datos vitales sobre el funcionamiento y el rendimiento de los equipos instalados en una fábrica. Los datos pasan por una serie de infraestructuras IoT y finalmente se almacenan en una plataforma en la nube.

Los datos almacenados se pueden procesar a través de unidades de análisis y procesamiento de datos; y en comparación con los umbrales preestablecidos para determinar si los parámetros que se verifican están dentro del rango permitido o lo superan. Esto ayuda a los técnicos y operadores a determinar si las máquinas funcionan según el estándar industrial, lo que les permite mitigar las laboriosas tareas de inspección.

Si el valor de un parámetro particular asociado con el rendimiento de la máquina cruza el rango permitido, los operadores pueden ser alertados a través de una notificación en sus dispositivos móviles de monitoreo que les permite tomar medidas proactivas y realizar reparaciones y ajustes en el componente susceptible antes de que se rompa.

Además, los datos recopilados de diferentes sensores integrados en los activos se pueden analizar colectivamente para determinar información, tendencias y patrones sobre la falla estimada de la máquina en el futuro. Posteriormente, las tareas de mantenimiento e inspección se pueden planificar en consecuencia cuando la probabilidad de falla es máxima.

Por lo tanto, IoT actúa como un sistema de monitoreo de condición para que las empresas supervisen el estado y el rendimiento de sus máquinas y equipos, y los ajusten y mantengan de manera predictiva.

IoT:el futuro de la fabricación

El crecimiento del mantenimiento predictivo está impulsado por el creciente enfoque de las industrias en la reducción del tiempo de inactividad de los activos y los costos operativos/de mantenimiento. Se espera que el valor de mercado del mantenimiento predictivo crezca a una CAGR del 25,2 % desde el valor actual de $ 4,000 millones a $ 12,300 millones en 2025.

IoT como habilitador para el monitoreo de condiciones tendrá un papel importante en este crecimiento y permitirá a las empresas revolucionar sus operaciones de mantenimiento.

Además, la tecnología de Internet de las cosas también permite a las industrias mejorar la interacción entre humanos y máquinas y la sincronización entre máquinas; lo que resulta en actividades optimizadas en el piso y fabricación automatizada respectivamente.

Por lo tanto, IoT no solo permite la optimización de las técnicas de mantenimiento, sino que también ofrece nuevas posibilidades en términos de mejorar la efectividad general del equipo, aumentar la eficiencia de la planta y aumentar su tasa de producción.