Moldeo por inyección:la clave para una producción de plástico eficiente

El moldeo por inyección es un proceso de dar forma al plástico fundiéndolo e inyectándolo en un molde prediseñado. El proceso se diseñó por primera vez en la década de 1930 y originalmente se basó en diseños de fundición a presión de metal. Ofrece muchas ventajas respecto a los métodos de fabricación alternativos, incluidas pérdidas mínimas por desechos (ya que los desechos se pueden fundir y reciclar) y requisitos mínimos de acabado. Este proceso se diferencia de la fundición a presión de metales en que los metales fundidos pueden simplemente vaciarse; Las resinas plásticas deben inyectarse con fuerza.

El proceso utiliza grandes máquinas de moldeo por inyección, que hacen avanzar las resinas a través de seis procesos principales para producir de todo, desde piezas de computadora hasta arañas de plástico de Halloween. Aunque esta máquina es un equipo complejo, consta de dos elementos básicos:la unidad de inyección y la unidad de cierre.

El proceso comienza con un molde, que se sujeta bajo presión para acomodar el proceso de inyección y enfriamiento. Luego, se introducen resinas granuladas en la máquina, seguidas de los colorantes apropiados. Luego, las resinas caen en un cilindro de inyección, donde se calientan hasta el punto de fusión y luego se inyectan en el molde a través de un tornillo o un dispositivo de apisonamiento.

Luego viene la fase de residencia, en la que los plásticos fundidos están contenidos dentro del molde y se aplica presión hidráulica o mecánica para asegurarse de que todas las cavidades dentro del molde estén llenas. Luego se deja que los plásticos se enfríen dentro del molde, que luego se abre separando las dos mitades del molde. En el paso final, la pieza de plástico se expulsa del molde mediante pasadores de expulsión. La pieza terminada puede contener partes extrañas llamadas guías, que se recortan y se reciclan. Todo el proceso es cíclico, con tiempos de ciclo que oscilan entre diez y 100 segundos, dependiendo del tiempo de enfriamiento requerido.

El proceso de moldeo por inyección requiere algunos cálculos complejos. Cada tipo diferente de resina tiene un valor de contracción que debe tenerse en cuenta y el molde debe compensarlo. Si este valor no se determina con precisión, el producto final tendrá un tamaño incorrecto o puede contener defectos. Normalmente, esto se compensa llenando primero el molde con resina, manteniéndolo bajo presión y luego añadiendo más resina para compensar la contracción. Otras complicaciones pueden incluir piezas quemadas como resultado de una temperatura de fusión demasiado alta, deformación como resultado de una temperatura superficial desigual o llenado incompleto debido a una carrera de inyección demasiado lenta.

Los propios moldes de inyección pueden ser sorprendentemente caros, a veces más de 100.000 dólares estadounidenses (USD). Sin embargo, si la cantidad de piezas deseada es suficientemente grande, el coste del molde se vuelve relativamente insignificante y las piezas de plástico resultantes tienen un precio muy razonable. Algunos moldes se fabrican con más de una cavidad; Estos moldes de múltiples cavidades cuestan más que sus homólogos de una sola cavidad, pero debido a una mayor eficiencia de producción, el costo por pieza se minimiza.

Este método de moldeo se puede utilizar con una variedad de resinas plásticas. Las resinas más populares para este tipo de molduras incluyen polipropileno (PP), polietileno (PE) y ABS. Cada uno tiene su propio conjunto de ventajas y desventajas, y se eligen en función de las características deseadas de la pieza final.

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