MRP vs MPS: Diferencias Clave Explicadas

MRP y MPS son términos industriales que significan planificación de requerimientos de materiales (Material Requirement Planning) y programa maestro de producción (Master Production Schedule), y hay varias diferencias clave entre ellos. MRP se usa para determinar cuántos materiales pedir, mientras MPS se usa para determinar cuándo se usarán los materiales para producir un artículo final.

Planificación de requerimientos de materiales (MRP)

La planificación de requerimientos de materiales es una técnica para planificación y mantenimiento de inventario. Se usa para decidir cuánto material se necesita pedir para tener el inventario adecuado y mantener el programa de producción operando a máxima eficiencia. MRP usa la lista de materiales (bill of materials) requerida para producir un producto, junto con conocimiento del inventario existente y el programa maestro de producción, para decidir qué materiales pedir.

La lista MRP se usa para producir la lista de lo que se produjo y cuánto de los materiales en la instalación se usaron para producir la última tanda según el MPS. Una lista de planificación de requerimientos puede revisarse, ya sea por computadora o por una persona conocedora del MPS, y usarse para determinar qué debe pedirse para completar la próxima tanda sin escasez de materiales ni tiempo perdido por pedidos.

Programa maestro de producción (MPS)

El programa maestro de producción, por otro lado, es la lista real que muestra la temporización del programa de producción. También muestra cuánto puede producir cada máquina y cuántos turnos se utilizan. Al basar el MPS en las listas MRP, los operadores de equipos pueden estar seguros de que no tendrán ni exceso de inventario después de una tanda ni materiales insuficientes para completarla a tiempo. MRP y MPS, por tanto, trabajan juntos para asegurar máxima eficiencia.

Diferencia importante en profundidad

Una diferencia importante es que un MPS opera solo a través de una capa de la lista de materiales de un producto. Esto significa que no tiene en cuenta todas las listas de materiales necesarias para fabricar un producto, mientras que el protocolo MRP tomará en cuenta todos los materiales requeridos, incluidos aquellos en listas separadas. Usando ambas estrategias juntas, una instalación puede volverse más eficiente y esbelta que si no usara técnicas MPS y MRP.

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