Cinco consejos de código G para aumentar la eficiencia del CNC

Recientemente, estas columnas se han centrado en los factores que contribuyen a la productividad de los programas de código G, como la coherencia, la compatibilidad, la facilidad de uso y la seguridad. La mejora de los programas en estas áreas generalmente da como resultado una mejor eficiencia de mecanizado. Es decir, al hacer que los programas sean más consistentes y compatibles, más fáciles de usar y más seguros de ejecutar, las máquinas, y las personas que las ejecutan, pueden ser naturalmente más productivas.

Sin embargo, cuando se trata de eficiencia, hay que tener cuidado. Cuando se hace algo que mejora la eficiencia, el mecanizado puede volverse más difícil y, a su vez, más peligroso. Al aumentar la competencia de las personas que manejan la máquina, este puede ser un resultado aceptable. Tener una mayor competencia permitirá a los usuarios de CNC realizar tareas más complicadas de manera segura.

Dicho esto, me concentraré aquí en las técnicas de programación de código G que mejoran la eficiencia y, en su mayor parte, no sacrifican la usabilidad o la seguridad. Hay, por supuesto, innumerables mejoras que se pueden realizar en las herramientas de procesamiento, fijación y corte que ayudarán a reducir el tiempo de ejecución del programa. Pero aquí nos concentramos en técnicas que son gratuitas y que solo requieren reestructurar un programa para ejecutarlo más rápidamente.

Al igual que con todas mis columnas sobre productividad, mi intención es inspirar a los lectores a considerar su propio entorno CNC y buscar formas de optimizarlo. Usa mis sugerencias para empezar.

La distancia más corta

Cuando sea posible (y seguro), asegúrese de que tantos ejes se muevan juntos durante los comandos que no sean de corte. Esto incluye acercamiento, retracción y movimientos a medida que las herramientas se mueven de una superficie mecanizada a otra. Sin embargo, al acercarse durante los programas del centro de mecanizado, si los operadores están acostumbrados a ver primero los movimientos de los ejes X/Y y luego el movimiento del eje Z, es posible que se sientan nerviosos al ver que todos los ejes se mueven juntos dentro de 0,1 pulgadas (2,5 mm) de la superficie de trabajo. . Si es así, lleve la herramienta 1,0 pulgada (25,0 mm) por encima de la superficie de trabajo en el eje Z primero, luego acelere el resto del recorrido en el eje Z.

Internalizar códigos M

Asegúrese de incluir códigos M con comandos de movimiento siempre que sea posible. Esto incluye el encendido y apagado del husillo y el encendido y apagado del refrigerante. De esta forma, el tiempo de activación del código M será interno al tiempo que tarde en realizar el movimiento (o viceversa). Esto es especialmente importante con máquinas que permiten solo un código M por comando. Para estas máquinas, es imposible iniciar o detener el refrigerante y el husillo al mismo tiempo a menos que el fabricante de la máquina proporcione códigos M adicionales para este propósito.

Programe eficientemente los cambiadores automáticos de herramientas

Si bien esto puede ser de conocimiento común, aquí hay algunos recordatorios:

• Incluya un M19 en el movimiento de la herramienta a la posición de cambio de herramienta. Esto alineará la chaveta en el brazo de cambio de herramienta con el chavetero en el portaherramientas durante el movimiento.
• Para los cambiadores de herramientas de doble brazo, siempre prepare la siguiente herramienta (especifique el código T para la siguiente herramienta) poco después de realizar un cambio de herramienta.
• Para ciclos de mecanizado cortos, asegúrese de que las herramientas se carguen consecutivamente en el cargador del cambiador de herramientas.

Cuidado con la velocidad superficial constante

Con los centros de torneado, la velocidad de superficie constante programada ineficientemente se indica mediante la desaceleración y aceleración del husillo durante los cambios de herramienta. Esto aumenta el tiempo de ejecución del programa porque el husillo suele tardar más en desacelerar y acelerar que en realizar el movimiento de retracción/aproximación. Esto también genera un desgaste excesivo en el sistema de accionamiento del husillo y desperdicia electricidad.

Para remediar esto para herramientas consecutivas que usan velocidad de superficie constante:

• Seleccione temporalmente el modo rpm y especifique las rpm para la siguiente posición de aproximación de la herramienta durante la retracción de la herramienta a la posición de índice de la torreta. Esto ahorrará tiempo ya que el eje no tendrá que reducir la velocidad.
• Indexe la torreta y dé el comando para moverse a la posición de aproximación de la nueva herramienta.
• Vuelva a seleccionar el modo de velocidad de superficie constante. La velocidad del husillo no cambiará ya que el husillo ya está funcionando a las rpm adecuadas.

Busca pausas notables

Analice los programas a medida que se ejecutan y elimine las razones por las que la máquina se detiene. Si hay una pausa durante un cambio de herramienta, esto se debe a que el almacén todavía está girando a la siguiente herramienta. Coloque las herramientas en orden consecutivo en el almacén. Si la herramienta ha cambiado pero hay un retraso antes de que la herramienta comience su primer movimiento, entonces la máquina está cambiando los rangos del husillo. Comprenda el punto de corte para cambiar el rango del husillo y ejecute herramientas que requieran el mismo rango de forma consecutiva cuando sea posible.

Si hay una pausa prolongada entre los picoteos durante los ciclos de taladrado de picoteo, reduzca el valor del parámetro. Para el ciclo G73, 0,005 pulgadas es apropiado, mientras que 0,04 pulgadas es apropiado para el ciclo G83. Un parámetro controla la cantidad de respaldo entre picoteos y la mayoría de los fabricantes de máquinas herramienta los configuran de manera muy conservadora.