Qué debe entender sobre el diseño del sistema de inyección para la fundición de inversión

Un proceso importante para la fundición de inversión consiste en verter el metal fundido en el molde de cerámica. El metal fundido debe llenar todos los rincones y puntos del molde de manera uniforme y completa para crear una pieza casi exacta. Desafortunadamente, este proceso puede generar dificultades dependiendo de la complejidad de la pieza. Si el metal no puede llegar a todos los puntos, esquinas o secciones aisladas antes de solidificarse, este problema genera defectos en la superficie, porosidad y piezas desechadas.

Para garantizar la entrega adecuada de metal en todo el molde cerámico, se diseñó un sistema de compuerta para una entrega óptima de metal fundido. Este sistema de compuerta dirige el flujo de metal a las secciones de la pieza mientras controla la cantidad de metal que ingresa al molde. Al controlar cuidadosamente la dirección y la velocidad de entrega del metal fundido, el diseño del sistema de compuerta evita la solidificación prematura y la turbulencia.

Diseño del sistema de compuertas

Los fabricantes consideran el diseño tanto del patrón de cera como del sistema de inyección durante la misma etapa de microfusión. El sistema de inyección está hecho del mismo material de cera que el patrón de cera y se desparafinará (vaporizará) después de que la suspensión de cerámica se endurezca para crear el molde. El diseño del sistema de compuertas consta de varios elementos:las compuertas, los comederos y los corredores.

Corredores

A lo largo del molde habrá una copa de vertido donde se vierte el metal fundido para entrar en las cavidades del molde. Debajo de la copa están los corredores. El sistema de guías ayuda a guiar el metal hacia áreas específicas para que la cavidad del molde pueda llenarse uniformemente. Algunos moldes de cerámica están diseñados para permitir la creación de varias piezas similares durante una sesión de vertido. Los corredores aseguran que el metal fundido llegue a cada molde de la pieza al mismo ritmo.

Comederos

Un sistema de alimentación tiene muchas de las mismas funciones que un sistema de mazarota y bebedero que se utiliza para los procesos de fundición en arena. El alimentador contiene metal fundido adicional durante el proceso de vertido. Después de que el metal fundido llene el molde y comience el enfriamiento, se puede producir contracción y contracción para dejar vacíos. El metal fundido extra en el alimentador llenará los vacíos en el molde cerámico después de esta contracción para asegurar que la cavidad se llene por completo.

Puertas

Las compuertas son las aberturas entre los corredores y la cavidad del molde de la pieza. Permite que el metal fundido pase al interior para llenar cada grieta y punto en la creación de la pieza. Para asegurarse de que el metal llegue a todas las áreas del molde, los fabricantes pueden diseñar varias entradas, llamadas ingratos, a lo largo del molde mientras deciden el tamaño, el tipo y la ubicación de cada entrada.

Después del vertido

Una vez que el fabricante termina de verter el metal fundido en el sistema de compuerta, la pieza se enfría para que el metal se solidifique. Luego, los trabajadores retiran el sistema de compuertas y la pieza puede pasar por etapas secundarias de mecanizado y acabado. Para algunos proyectos de fundición de precisión, los trabajadores pueden reducir el tamaño del sistema de compuertas.

El diseño del sistema de inyección es un factor crucial en el proceso de fundición a la cera perdida para permitir que el metal fundido llene el molde cerámico. Para obtener más información sobre este proceso, comuníquese con Impro.