Garantía de calidad en la fabricación:todo lo que necesita saber

¿Qué es el control de calidad?

El control de calidad, o QA, en el contexto de la fabricación, se refiere a los procesos que utilizan los fabricantes como parte de un sistema de gestión de calidad para mantener los niveles de calidad esperados y consistentes en los artículos que producen.

A menudo, junto con el control de calidad, o QC, la garantía de calidad es parte del ecosistema que garantiza que los clientes reciban productos de calidad sin defectos inesperados. El control de calidad es la forma en que los fabricantes gestionan la calidad del producto (a diferencia de la verificación de calidad).

La garantía de calidad es importante en cualquier entorno de fabricación, pero es fundamental para ciertos tipos de fabricantes, como los de la industria automotriz y los proveedores de piezas de alta precisión, porque no mantener un alto estándar de calidad podría provocar lesiones o la muerte.

Las tabletas MachineMetrics Operator View se instalan en las máquinas como herramientas de anotación para cuando se producen problemas. Cualquier pieza de desecho se puede documentar y categorizar adecuadamente para monitorear la calidad de la producción.

La diferencia entre garantía de calidad y control de calidad

El control de calidad es un subconjunto de la garantía de calidad y se refiere a los componentes reactivos de la gestión de calidad. El control de calidad incluye tareas como inspecciones del producto final para garantizar que el proceso de fabricación dé como resultado productos que alcancen el estándar de calidad deseado con un nivel aceptable de consistencia, según lo definido por el fabricante. El control de calidad en la fabricación también incluye pruebas, recorridos y revisiones de puntos de control.

Por otro lado, el aseguramiento de la calidad se refiere a los componentes proactivos de la gestión de la calidad, como la definición de procesos, la capacitación del equipo y la selección educada de herramientas. La auditoría también es parte de la garantía de calidad.

El control de calidad se basa en procesos y es proactivo, mientras que el control de calidad se basa en productos y es reactivo. Ambos componentes son necesarios para un sistema de gestión de calidad efectivo.

Los beneficios del control de calidad

El aseguramiento de la calidad ofrece una gran cantidad de beneficios a los fabricantes que eligen convertirlo en una prioridad. Las tres principales ventajas de una buena garantía de calidad son:

Ahorro de costes

Debido a que el control de calidad es un componente proactivo de la gestión de calidad, un buen control de calidad conduce a la prevención de problemas de calidad. Es decir, debido a que los fabricantes no tienen que contabilizar tanto las piezas de desecho, las devoluciones y otros subproductos de artículos de mala calidad, pueden obtener ahorros sustanciales en los costos.

Mejora de la eficiencia

Con menos productos defectuosos, los fabricantes pueden asignar recursos como tiempo, dinero y espacio de almacenamiento no solo para crear más piezas de calidad, sino también para otros proyectos lucrativos. Se necesitan menos recursos para producir bienes de calidad si existen procesos para respaldar el éxito de esa iniciativa.

Mejoras en la satisfacción del cliente

Los clientes reciben mejores productos en plazos más rápidos y con mayores niveles de consistencia cuando los fabricantes emplean técnicas efectivas de control de calidad. Con una menor probabilidad de recibir un producto defectuoso, los clientes también pueden ver beneficios más adelante con una mayor personalización e innovación, ya que hay más recursos disponibles para estas tareas.

Mejores prácticas y métodos de control de calidad

Algunos aspectos de la garantía de calidad están estandarizados en la norma ISO 9000. Además de estos estándares, se alienta a los fabricantes a seguir desarrollando y empleando su propia práctica interna de estandarización. La consistencia es clave. Los fabricantes pueden reducir la variabilidad utilizando procedimientos operativos estándar (SOP), manteniendo el equipo en buenas condiciones a través de una estrategia de mantenimiento eficaz, usando estrategias 5S o 6S y documentando y usando fórmulas actualizadas para la producción.

Los fabricantes también pueden fomentar una cultura de mejora constante, trabajo en equipo y aprendizaje. Al fomentar la curiosidad y la colaboración entre los equipos, los fabricantes cosecharán los frutos de la combinación de ideas e innovaciones que, a su vez, conducirán a una producción de mayor calidad.

Estandarizar las áreas de enfoque de los equipos es de vital importancia. Los fabricantes pueden utilizar KPI y sistemas de planificación bien definidos y bien organizados para mantener a los equipos encaminados y produciendo lo mejor que puedan.

Un ejemplo de una parte buena (arriba) frente a una parte mala (segunda desde arriba). Esta pieza de desecho se debió a la rotura de una herramienta, como se ve con la fresa rota en la parte inferior de la imagen.

Ejemplos de control de calidad en la fabricación

Cuando un fabricante usa software y sistemas para mantener SOP, planificar tareas y guiar las mejoras organizacionales usando KPI centralizados, está participando en prácticas de control de calidad.

De manera similar, se puede decir que los fabricantes que monitorean la información de la máquina en busca de anomalías utilizando hardware como el recopilador de datos de alta frecuencia están comprometidos con el aseguramiento de la calidad. La maquinaria mal mantenida puede dar como resultado una producción más lenta, así como piezas de desecho. El monitoreo continuo puede ayudar a los fabricantes a utilizar técnicas de mantenimiento predictivo (garantía de calidad) antes del evento en el que la maquinaria averiada comienza a crear productos de calidad inferior, lo que genera problemas de control de calidad.

KPI de control de calidad

Los fabricantes que emplean las mejores prácticas de control de calidad pueden considerar los siguientes KPI como parte de un plan general de gestión de calidad, idealmente cumplidos juntos:

• Cumplimiento de especificaciones
• Porcentaje bajo de defectos (rendimiento en la primera pasada)
• El envío es puntual
• El envío da como resultado la entrega sin dañar el producto o el embalaje
• Ofrecer respuestas rápidas del servicio de atención al cliente

Uso de MachineMetrics para control de calidad

Mantener la calidad es un desafío constante para los fabricantes. No solo se genera un costo por las piezas de desecho, sino también un costo de oportunidad como resultado de no crear buenas piezas que se puedan vender.

Con una solución como MachineMetrics, los fabricantes pueden rastrear cuándo ocurren problemas de calidad. Los operadores pueden hacer esto a través de tabletas montadas en las máquinas. A continuación, puede ver la vista del operador donde se puede categorizar una pieza rechazada:

Con estos datos de desecho recopilados con precisión, los gerentes de calidad pueden revisar las principales razones de la mala calidad a través de diagramas de Pareto y comenzar a realizar cambios en el proceso para reducir la cantidad de desecho generado.

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