Cómo Saint-Gobain aumentó la productividad con la tecnología Markforged

Este es un escenario demasiado común para los fabricantes:una simple solicitud de un cliente para un cambio de diseño aumenta, lo que resulta en cientos de horas de mano de obra y costos significativos para cambiar una línea de producción para cumplir con las nuevas demandas.

Esa fue la situación en una planta de Saint-Gobain en América del Norte cuando un cliente modificó la forma de una línea de bobinas de tejido, poniendo en movimiento la necesidad de 400 nuevos adaptadores de husillo para sujetar las bobinas de nuevo diseño en su lugar. En lugar de mecanizar internamente los adaptadores de husillo de repuesto, Emmanuel Simadiris, un ingeniero de investigación de Saint-Gobain Research North America, encargado de idear soluciones tecnológicas para respaldar las diversas plantas, se puso en acción para ver si la tecnología de impresión 3D de Markforged estaba a la altura. la tarea.

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Después de lograr un retorno de la inversión del 100% dentro de los seis meses posteriores a la compra de la impresora 3D industrial Markforged X7 de la instalación, Simadiris comenzó a imprimir los adaptadores de husillo utilizando la X7 en un intento por convencer a la planta de que la impresión 3D era la mejor solución para abordar los cambios de diseño.

El caso de Simadiris era convincente:se necesitarían aproximadamente 1.200 horas de mano de obra y costaría $ 47.000 en materiales y tiempo si la planta mecanizara internamente piezas de repuesto con nailon duradero. En comparación, la planta podría ejecutar la impresora 3D Markforged X7 las 24 horas del día, los 7 días de la semana e imprimir cada adaptador en tres horas. Simadiris pudo demostrar que el Markforged X7 reduciría el tiempo de entrega de la planta en aproximadamente 90 días y reduciría los costos en un 86%.

Y no se detuvo allí. La impresión en 3D de los adaptadores de husillo de repuesto en el Markforged X7 liberó una cantidad significativa de tiempo para los maquinistas en el sitio, lo que fue una gran ventaja para la planta, dijo Simadiris. "Abrió el tiempo del maquinista para trabajar en otras tareas productivas", explicó. ‍

Refuerzo continuo de fibra ‍

La impresora 3D Markforged X7 es capaz de imprimir tanto en material Onyx (un nailon reforzado con fibra de carbono picado que es 1,4 veces más resistente que el ABS) como en materiales de refuerzo como fibra de carbono continua, Kevlar® y fibra de vidrio. Como resultado, es un reemplazo natural para las prácticas de mecanizado tradicionales. Onyx es 1,4 veces más resistente que los materiales ABS utilizados en otras impresoras 3D, lo que significa que las herramientas y los accesorios producidos con una impresora Markforged X7 pueden funcionar tan bien como las herramientas de aluminio comparables, pero producirse a un costo menor. "Las impresiones Markforged en términos de calidad son simplemente superiores", dijo Simadiris.

El soporte del X7 para el refuerzo continuo de fibra es lo que realmente marca la diferencia en la durabilidad de las piezas, las tolerancias efectivas y el nivel de acabados superficiales para la impresión 3D de herramientas, accesorios y moldes personalizados, según Simadiris. Simadiris dijo que el equipo de investigación de Saint-Gobain tiene la intención de educar a otras áreas de su negocio en América del Norte sobre los beneficios de la impresora X7.

Desde su éxito con la planta, Simadiris planea organizar seminarios web internos para líderes senior en Saint-Gobain North America para presentar la tecnología Markforged a otros. Simadiris está utilizando los adaptadores de husillo como el mejor ejemplo, junto con el atractivo retorno de la inversión de la empresa, y está animando a varios miembros de la planta a que vengan y tengan una experiencia de primera mano de lo que puede hacer el X7.

“El refuerzo de fibra continua abre una amplia gama de nuevas aplicaciones que antes no eran accesibles con la tecnología”, dice Simadiris. "Vamos a seguir fomentando el uso de la impresión 3D en nuestras plantas".

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