Stratasys Insight:características de Anti-Part Curl que debe conocer

¿No es razonable esperar la perfección de la impresión 3D? De hecho lo es, pero los usuarios finales se apresuran a culpar a las máquinas.

Permítanme comenzar diciendo que no soy un ingeniero de plásticos, pero sé que los termoplásticos tienen una temperatura de transición vítrea, lo que significa que se volverán líquidos y solidificarán nuevamente a ciertas temperaturas. Esta es la razón por la que ciertos artículos de plástico se pueden derretir y volver a usar repetidamente. Como ya sabrá, así es exactamente como funciona la tecnología FDM:los materiales se calientan hasta su transición vítrea, se extruyen y luego se solidifican nuevamente. El proceso es bastante simple, pero obviamente hay mucho más que considerar.

Si bien los termoplásticos, como el ABS, tienen tasas de contracción relativamente bajas, todavía vemos problemas con la distorsión y el rizado debido a las características del material, especialmente al imprimir geometrías grandes con secciones transversales gruesas. Esto puede acreditarse a velocidades de enfriamiento diferenciales de los materiales. Las superficies exteriores tienden a enfriarse más rápido, mientras que la masa interior se mantiene más caliente, lo que puede provocar resultados no deseados.

No hay nada más frustrante y desalentador que eliminar una compilación de 25, 50 o 100 horas solo para descubrir que parte de la geometría se ha distorsionado más allá de la tolerancia. Estos pasos de procesamiento fáciles y rápidos, que se pasan por alto, dentro del software Insight de Stratasys, pueden ayudar a reducir esa angustia.

Opción 1:darle al modelo una base más grande

El aumento de la geometría de la base permitirá una mayor área de unión con la base. Esto también funciona como disipador de calor.

Se puede acceder a estos controles desde Asistencia menú seleccionando Configuración y luego haciendo clic en el icono de parámetros de configuración avanzada. Uno o ambos de estos valores se pueden modificar según sea necesario.

Base de gran tamaño - Piense en esto como la huella de la base de soporte. El ajuste se refiere a la dimensión alrededor del perímetro entre la pieza y el soporte. El valor predeterminado es 0.050 ”pero se puede aumentar hasta un máximo de 0.5”. Las capas azul y blanca, en las imágenes a continuación, representan las capas base (material de soporte).

Capas base - Esta configuración sencilla controla el grosor o el número de capas base. El valor predeterminado es 5 capas y el menú desplegable le dará opciones de 5, 10 y 15; sin embargo, también puede escribir la altura de la capa que elija, aunque no hayamos experimentado una situación que requiera más de 15.

La configuración de gran tamaño de la base predeterminada de 0.050 ”(que se muestra a continuación) acuna la huella del modelo firmemente.

Como se muestra a continuación, el tamaño de la base se establece en un máximo de 0,5 ”. Notará que el área de la base aumentó en aproximadamente un 16%, lo que proporciona una base más grande para adherirse a la bandeja y aleja algo de calor de la gran sección transversal.

Como se muestra a continuación, configuré el parámetro en 15 capas base con el tamaño de base de 0.5 ". El uso de combinaciones de estas opciones a menudo produce los mejores resultados.

Opción 2:eliminar perforaciones (Soportes separables)

Esta configuración se refiere a los parámetros de soporte, que agregan capas de modelo único a intervalos específicos dentro de las columnas de soporte. Insight lo activará automáticamente cuando se utilice un material con soporte separable. La intención del diseño de las perforaciones es ayudar a eliminar los soportes. Pero aquí está el problema:si la geometría tiene grandes áreas de soporte, pueden curvarse y separarse en estas perforaciones. Por lo tanto, eliminar las capas de perforaciones ayudará a reducir la curvatura de la parte, pero hará que sea más difícil quitar los soportes.

También se puede acceder a estos controles desde Asistencia menú seleccionando Configuración y luego haciendo clic en el icono de parámetros de configuración avanzada. Los controles están justo debajo de los controles de la base de soporte. ¡Desmarca la casilla y listo!

El ejemplo anterior muestra las líneas de capa de perforación predeterminadas (azul claro).

Opción 3:agregar columnas de anclaje

Columna de ancla - Esta función puede crear columnas de material de modelo que conectan y aseguran la superficie de cara inferior del modelo directamente al sustrato a través del soporte de la base. La advertencia es que estas características adicionales deberán eliminarse mecánicamente más adelante. Tenga esto en cuenta si la superficie inferior de la pieza es crítica.

La ubicación y la cantidad son totalmente personalizables, pero dependerán de la geometría. Obviamente, querrá enfocarse en áreas de la construcción que pueden haber tenido problemas en el pasado.

Antes de generar apoyos, inicie el proceso accediendo al Soporte Menú y seleccione Columna de ancla .

Desde la vista superior, seleccione el punto central deseado y haga clic en Aceptar. Insight agregará un contorno circular, que ubica la columna de anclaje. Una vez que confirme la ubicación y cree los soportes, baje a las capas de soporte base y observe las columnas de anclaje. Este proceso se puede repetir para tantas columnas de anclaje adicionales como sea necesario.

Una vez generados los soportes y las trayectorias de herramientas, notará la columna en todo su esplendor.

Como mencioné anteriormente, el uso de combinaciones de estas opciones producirá los resultados más favorables. En una aplicación reciente, nuestro cliente combinó ambos parámetros de la Opción 1 y agregó varias columnas de anclaje. Fueron capaces de reducir la curvatura de la pieza de 0.020 ”a 0.009”; que estaba dentro de su tolerancia.

Si está experimentando curvatura parcial, incluso después de utilizar estas opciones, podemos brindarle soporte adicional para la aplicación y capacitación avanzada de Insight. Comuníquese con nosotros para obtener más información.

¡Feliz procesamiento!

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