4 Cosas a Incorporar en los Programas CNC Generados por el Sistema CAM

Hay tres formas de crear programas que se ejecutan en máquinas CNC:escribirlos manualmente, usar un control conversacional programado en el taller o usar un sistema CAM. El último es el método más popular para crear programas porque casi todas las empresas que tienen máquinas herramienta CNC tienen un sistema CAM.

Así como un control CNC se puede personalizar a través de la configuración de parámetros para trabajar con una amplia variedad de máquinas herramienta CNC, también se puede adaptar un sistema CAM para trabajar con una amplia variedad de controles CNC. Sin embargo, dadas las numerosas funciones CNC involucradas, personalizar el sistema CAM para una máquina CNC y un control determinados puede ser un desafío.

Para complicar las cosas, la mayoría de los CNC permiten a los usuarios manejar casi todas las funciones de programación de múltiples maneras según sus preferencias. Con la compensación del radio del cortador, por ejemplo, el usuario puede decidir si la trayectoria de la herramienta generada es para la línea central del cortador o para la superficie de trabajo. Las opciones a menudo se basan en el legado porque los CNC son "compatibles con versiones anteriores". Esto significa que permiten que los métodos de programación más antiguos se utilicen durante años (o décadas) después de que las características más nuevas y convenientes estén disponibles.

Dadas estas complejidades, la mayoría de las empresas tienden a dejar de personalizar la salida de código G del sistema CAM tan pronto como obtienen algo que funciona. No llegan a hacer que el sistema CAM emita programas de código G que estén correctamente estructurados o que aprovechen las características CNC actuales más deseables. Los programas de código G resultantes son más largos, menos eficientes y más engorrosos que sus equivalentes creados manualmente.

¿Cómo optimiza los programas de código G creados por los sistemas CAM?

Aquí hay cuatro sugerencias para ayudarlo a optimizar los programas de código G creados por los sistemas CAM.

1. Simplifique la participación del operador.

Ciertas funciones de CNC están diseñadas para facilitar la vida de los programadores manuales. La contrapartida suele ser más trabajo para el personal de configuración y los operadores. Considere la compensación del radio de la punta de la herramienta, una característica del centro de torneado que se ocupa de las imperfecciones causadas por el pequeño radio en las herramientas de corte de un solo punto. Si bien simplifica la programación, la compensación del radio de la punta de la herramienta basada en CNC requiere que la persona encargada de la configuración ingrese los datos del radio de la punta de la herramienta.

Todos los sistemas CAM actuales pueden generar trayectorias de herramientas basadas en un radio de punta de herramienta especificado. Si hace que su sistema CAM lo haga, puede ahorrar tiempo de configuración y minimizar la posibilidad de errores. Otras funciones de CNC que pueden tener un impacto en el tiempo y el esfuerzo del operador incluyen otras funciones de compensación, como las compensaciones de accesorios basadas en el centro de mecanizado, la compensación de la longitud de la herramienta y la compensación del radio del cortador, así como la geometría basada en el centro de torneado y las compensaciones de desgaste.

2. Haga que los programas sean más fáciles de interpretar y modificar.

Si bien es posible que no modifiquen regularmente los programas CNC, los operadores y los encargados de la configuración deberían poder comprender lo que hace un programa de código G. Esto puede ser una función directa de cómo su sistema CAM genera programas de código G. Su sistema CAM debe aprovechar las funciones de CNC como la programación de punto decimal (todavía veo palabras de CNC que incluyen números reales generados con formato fijo), designación de radio para comandos circulares usando R en lugar de I, J y K, y ciclos fijos en lugar de múltiples G00 Comandos de movimiento /G01. También debe utilizar funciones de manipulación de coordenadas cuando corresponda, como rotación de coordenadas, posicionamiento en una sola dirección, imagen especular y escalado.

3. Limpiar la estructura del programa.

Los sistemas CAM son conocidos por generar programas de código G con redundancia. Los comandos innecesarios y redundantes en un programa aumentan la duración del programa y pueden confundir a los operadores. Un sistema CAM puede, por ejemplo, incluir el tipo de movimiento G00, G01, G02 o G03 en cada comando de movimiento aunque el tipo de movimiento sea modal.

Por el contrario, he visto programas de código G resultantes que no permiten volver a ejecutar las herramientas de corte, una tarea comúnmente requerida cuando se ejecuta la primera pieza de trabajo en una producción, o cuando las herramientas de acabado críticas se reemplazan después de desgastarse. Volver a ejecutar una herramienta requiere que todos los comandos necesarios para ejecutar el programa se incluyan al principio de cada herramienta.

4. Manejar los resultados del sondeo usando una macro personalizada.

Las sondas de husillo se han vuelto muy populares y son especialmente útiles durante la configuración, pero también se están convirtiendo en una parte integral de muchos ciclos CNC. Se utilizan comúnmente para automatizar operaciones de mecanizado de prueba, asegurando la corrección de una superficie mecanizada por primera vez con una nueva herramienta de corte. También se pueden utilizar cuando la materia prima a mecanizar varía de una pieza a otra, lo que suele ser el caso de las piezas fundidas y forjadas. Con este tipo de aplicaciones, el programa CNC generado por el sistema CAM debe tratar de forma dinámica los resultados del palpado en tiempo real.

Por ejemplo, el stock en la superficie de una pieza de trabajo puede variar de 0,05 a 0,25 pulgadas. En lugar de perder tiempo haciendo el número de pasadas para el peor de los casos, la sonda del husillo puede determinar la cantidad de material que debe mecanizarse actualmente. Si determina que hay 0,2 pulgadas de material en una superficie a fresar, el programa CNC debe realizar el número adecuado de pasadas de mecanizado.

Dado que el número de pasadas variará de una pieza a otra, muchos de los comandos de mecanizado resultantes no pueden ejecutarse directamente mediante el programa de código G generado por el sistema CAM. En su lugar, el sistema CAM debe hacer que el programa de código G llame a un programa paramétrico (macro personalizado en términos de FANUC) que resida en el control CNC y realice el número correcto de pasadas en función de los resultados de la operación de sondeo.