Cómo evitar defectos comunes en el moldeo por inyección:6 consejos de diseño comprobados

¿Cuáles son los defectos más comunes en el proceso de moldeo por inyección y cómo evitarlos? Este artículo proporciona seis consejos de diseño esenciales para evitar defectos de producción y al mismo tiempo reducir el costo y el tiempo de entrega de sus piezas moldeadas.

El moldeo por inyección es el proceso preferido para crear grandes cantidades de piezas de plástico. Dado que el moldeo por inyección ofrece alta repetibilidad, flexibilidad de diseño y bajo costo unitario, no sorprende que la mayoría de las piezas de plástico que se encuentran a su alrededor hayan sido expulsadas de moldes en lugar de fresadoras CNC o impresoras 3D. 

Si bien el moldeo por inyección tiene sus ventajas, existen algunos inconvenientes a considerar. Por un lado, crear el molde inicial es bastante costoso y los tiempos de entrega pueden ser más lentos que los de la impresión 3D y el mecanizado CNC. Dado que probablemente no desee acelerar la producción de miles, si no millones, de piezas, estos factores no son un factor decisivo. 

Podría decirse que el factor más importante a tener en cuenta es que el proceso de moldeo por inyección implica estar atento a los defectos comunes. Es vital detectar y corregir los defectos de producción ya en la fase de diseño. 

Este artículo explora seis prácticos consejos de diseño para evitar defectos comunes y aprovechar al máximo sus ciclos de producción de moldeo por inyección.

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Los ángulos de salida facilitan la extracción de piezas del molde

Cuando expulsa piezas terminadas de un molde, corre el riesgo de dejar marcas de arrastre en la superficie de las piezas. Agregar ángulos de desmoldeo al diseño de su pieza hace que sea mucho más fácil eliminarla, lo que reduce significativamente las posibilidades de que la pieza quede cubierta de marcas no deseadas.

Para obtener un resultado óptimo, recomendamos agregar un ángulo de inclinación mínimo de 2 grados a todas las superficies de su pieza. Si su pieza tiene superficies texturizadas, su mejor curso de acción es un ángulo adicional de 0,4 grados por cada 0,1 mm de profundidad de textura.

Evitar socavaduras también facilitará la extracción de piezas

Cuando diseñas piezas que eventualmente serán moldeadas por inyección, es importante recordar que parte del proceso de fabricación implica retirar piezas de un molde. Diseñar sus piezas con un corte (o varios) hará que sea casi imposible expulsarlas una vez completado el proceso. 

Evitar los cortes por completo hará que sea mucho más fácil quitar las piezas. No sólo eso, sino que hay varias formas de hacer que la extracción de piezas sea aún más eficiente. Estos son los cuatro que recomendamos: 

• Utilice cierres

• Mover la línea de separación

• Utilizar topes

• Agregue núcleos y acciones laterales deslizantes

Recuerde colocar resaltes, nervaduras o paredes laterales

Las protuberancias son proyecciones cilíndricas con orificios diseñados para tornillos, inserciones roscadas y otros tipos de herrajes de fijación y montaje. Si se implementan correctamente, los jefes fortalecen tus partes. 

Cuando se utilizan para fijación, el diámetro exterior de una protuberancia debe ser el doble del diámetro nominal del tornillo o inserto. Su diámetro interior debe ser igual al diámetro del núcleo del tornillo.

Utilice el mismo grosor de pared en todas partes o agregue transiciones suaves

Si moldea sus piezas por inyección, las paredes de sus componentes deben ser lo más uniformes posible. También debes evitar diseñar tus piezas con paredes demasiado gruesas. Las piezas con paredes no uniformes pueden derretirse a medida que el material se enfría después del moldeo. 

Tiene opciones si su pieza debe incluir paredes de diferentes espesores. Si tiene paredes no uniformes, haga las transiciones lo más suaves posible usando un chaflán o un filete que sea tres veces más largo que la diferencia en el espesor de la pared. De esta forma, el material llenará la cavidad del molde de manera uniforme, mitigando cualquier futura fusión.

Ahuecar secciones gruesas de piezas y agregar nervaduras para evitar deformaciones y encogimientos

Si su pieza tiene secciones particularmente gruesas, aumenta la probabilidad de que se deforme y se contraiga. Es esencial limitar el espesor máximo en todo el diseño de la pieza. También puedes ahuecar secciones más gruesas de tu pieza para obtener un resultado similar. 

Para mejorar la resistencia de las secciones que se vuelven huecas en el proceso de diseño, inserte nervaduras en estas secciones para mejorar la resistencia y la rigidez y al mismo tiempo permitir que las paredes mantengan el espesor correcto.

Los bordes redondeados permiten que el material fluya hacia el molde 

El truco del espesor de pared uniforme también se aplica a los bordes y esquinas de su pieza. Las transiciones deben ser lo más suaves posible de una sección de la pieza a otra para garantizar que el material pueda fluir suavemente hacia el molde. 

• Para bordes interiores, utilice un radio de al menos la mitad del espesor de la pared

• Para bordes exteriores, agregue un radio igual al radio interior más el espesor de la pared

Esta medida asegurará que el grosor de las paredes de su pieza sea uniforme en todas partes (eso significa no olvidarse de las esquinas).

Estos consejos de diseño le ayudarán a evitar posibles defectos durante todo el proceso de moldeo por inyección. La mayoría de las veces, también servirán para reducir el costo y los tiempos de entrega de sus piezas, haciendo que todo el proceso sea más eficiente y menos riesgoso (lo cual es una bendición, dada la cantidad de piezas que se está preparando para producir).

Para explorar nuestros servicios de moldeo por inyección, complete el formulario en línea o comuníquese con redesales@protolabs.com. 

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