Los alerones compuestos-metálicos de Daher mejoran la eficiencia de combustible y el alcance del Gulfstream G-700

El nuevo G700 de Gulfstream Aerospace Corp. (Savannah, Ga., EE. UU.) cuenta con alerones que mejoran el rendimiento, fabricados por Daher (París, Francia), contribuyendo a la eficiencia de combustible y al ultralargo alcance del jet de negocios bimotor.

Daher produce los alerones —extensiones aerodinámicas curvadas hacia arriba en las puntas de las alas— usando componentes tanto compuestos como metálicos, logrando peso optimizado y estética mejorada. Se fabrican en la fábrica de Daher en Tarbes, Francia y se ensamblan en el avión en la planta de Gulfstream en Savannah.

Los alerones reducen el arrastre aerodinámico causado por el flujo turbulento en los extremos de las alas, al tiempo que aumentan la sustentación. Los alerones, que Daher diseñó según la forma y especificaciones aerodinámicas de Gulfstream, juegan un papel en el excelente alcance de vuelo del G700 de hasta 7.500 millas náuticas/13.890 kilómetros.

El CEO de Daher, Didier Kayat, señaló que los alerones del G700 siguen al desarrollo y suministro de piezas complejas por parte de Daher para otros programas de jets de negocios Gulfstream, incluyendo el fairing ala-cuerpo compuesto y las puertas del tren de aterrizaje principal en el G500 y G600, el elevador del G600 y el fairing de punta para el G650.

OEM aeronáutico y líder en compuestos termoplásticos

Daher no es solo un fabricante de piezas, sino también un OEM aeronáutico. Esto se convierte en un activo a medida que avanza desde su posición como líder en producción en masa de compuestos termoplásticos (TP). «Produce un componente TP cada 3 minutos», dice Pierre Rouch, experto técnico en compuestos TP en Daher. En un comunicado de noviembre de 2019, la empresa afirma que su condición de fabricante de aeronaves le da activos que la diferencian del resto.

«Estamos ahora en un momento crucial para los compuestos termoplásticos, que están madurando y emergiendo como un verdadero cambio de juego en el mundo de las aeroestructuras», dice Daligault. «Nos permite producir componentes más ligeros y resistentes que con los metales usados anteriormente, y hacerlo a menor coste y mayor velocidad. Importantes ganancias de rendimiento en reducción de peso, ahorro de combustible, resistencia a alta temperatura y mejor tolerancia a daño y estrés, junto con la oportunidad de limitar el impacto ambiental del transporte aéreo, explican el entusiasmo por este material en la cadena de suministro aeroespacial.

Fuente | Daher

«Nantes es EL sitio dedicado de Daher para compuestos termoplásticos», señala Rouch. Los 160.000 componentes producidos cada año por las dos líneas de producción automatizadas del sitio incluyen piezas móviles, nervaduras pequeñas, casi mil tipos diferentes de clips, estructuras de suelo e incluso capotas de motor para varios programas aeroespaciales importantes.

Su alto rendimiento y producción de vanguardia resultaron en que la planta de Daher en Nantes recibiera una de las primeras etiquetas Vitrine Technologique (Escaparate Tecnológico) de Francia en 2015 por un grupo de organizaciones industriales, incluida la Asociación de Industrias Aeroespaciales Francesas (GIFAS), que ha producido una hoja de ruta para el desarrollo de un futuro sector TP europeo.

Estructuras y procesos innovadores

Daher ahora se centra en desarrollar componentes más gruesos y estructurales sujetos a altas tensiones. Pruebas exitosas realizadas por Daher incluyen las grandes nervaduras de ala desarrolladas hace dos años como parte de un programa de innovación liderado por el Consejo Francés de Investigación de Aviación Civil (CORAC). «Estas entregan un ahorro de peso de justo sobre el 35% al mismo coste que el aluminio», continúa Pierre Rouch.

Como socio en el proyecto Wings of Tomorrow (WoT) junto a Airbus, Daher es responsable del diseño y fabricación de cinco nervaduras termoplásticas de alta carga. Estas se entregarán durante 2020 para instalación en el primer demostrador a escala real.

Tras su adquisición de 2019 de KVE Composites (La Haya, Países Bajos), especialista en soldadura de compuestos termoplásticos, Daher ha podido introducir una tecnología de soldadura por inducción TP de nicho. Este proceso innovador puede reducir potencialmente el número de remaches y el peso total de la aplicación en un 15% adicional. (Nota: KVE Composites también forma parte del proyecto Clean Sky 2 MECATESTERS, demostrando un fuselaje de avión a escala completa soldado en termoplástico-compuesto).

¿Qué nos depara el futuro?

Uno de los objetivos centrales de Daher es mejorar su capacidad para recuperar y procesar recortes de producción y reciclar componentes TP al final de su vida. Al mismo tiempo, y más allá de aplicaciones en alas, TP ya continúa expandiendo sus aplicaciones en muchas áreas diferentes de construcción y mantenimiento de aeronaves. «En términos de termoplásticos, Daher está trabajando actualmente en unos diez otros proyectos y pruebas, y todas estas innovaciones tecnológicas —por supuesto— un día encontrarán su camino en nuestros propios aviones», concluye Pierre Rouch.