UGIMA® 4509 Recocido

UGIMA® 4509 se puede utilizar fácilmente para los procesos convencionales de trabajo en frío:estirado en frío, conformado, estampado en frío, etc. Como está moderadamente templado, hay menos fuerza en las herramientas.

Corrosión por picaduras:Evaluamos este tipo de corrosión probando el potencial de picaduras:cuanto mayor es su mV/SCE, mayor es la resistencia a la corrosión por picaduras; Se eligió un entorno de pH neutro, ligeramente clorado (0,02 moles/litro de cloruro de sodio) de agua potable municipal (a 23°C). La siguiente tabla proporciona los valores de potencial de picaduras medidos en muestras de barras giradas en dirección transversal:

Ensayo de niebla salina neutra según norma de funcionamiento ISO 9227:Aunque en aceros inoxidables este ensayo depende en gran medida del estado de la superficie ensayada (presencia de rayaduras, etc.), se ha realizado sobre barras de 15 mm de diámetro en su sentido longitudinal, después de mí -pulido mecánico con papel SIC 1200. Después de probar los grados UGIMA® 4509 y UGI 4509 durante 500 horas, el 90 % de sus superficies estaban libres de picaduras por corrosión. También en este aspecto, la resistencia a la niebla salina de UGIMA® 4509 es idéntica a la de UGI 4509.

Resistencia a la oxidación a alta temperatura:Se realizó una prueba de oxidación cíclica en aire a 900 °C que se mantuvo durante 20 minutos, seguida de enfriamiento con aire durante 300 ciclos; la siguiente tabla muestra que los espesores de las capas de óxido formadas (finas y adhesivas) son similares tanto para los grados UGIMA® 4509 como para los UGI 4509.

En comparación con un estándar 1.4509, UGIMA® 4509 proporciona aumentos significativos de productividad en el mecanizado, gracias a un desgaste más lento de la herramienta y, sobre todo, a una mejor capacidad de rotura de viruta para las mismas condiciones de corte.

Torneado:Las pruebas estándar VB15/0.15 se realizaron en seco en un torno controlado numéricamente y se determinaron las zonas de rotura de viruta (CBZ). Para el desgaste de herramienta equivalente, revelaron (consulte la tabla a continuación) un aumento potencial en la productividad de aproximadamente un 6 % con UGIMA® 4509, en comparación con un estándar 1.4509, así como una mayor capacidad de rotura de virutas, lo que reduce el riesgo de parada de la máquina (para eliminar bolas de virutas que pueden formarse y romper herramientas o rayar piezas mecanizadas).

(1) VB15/0,15:velocidad de corte a la que se observa un desgaste de incidencia de 0,15 mm en 15 minutos de mecanizado real; (2) CBZ:barrido hacia adelante (0,1 a 0,4 mm/rev en incrementos de 0,05 mm/rev) y profundidad de corte (0,5 a 4 mm en incrementos de 0,5 mm) a una velocidad de corte constante, para determinar el número de viruta correcta condiciones de ruptura de 7 x 8 =56 probados.

(1) para f =0,3 mm/rev, los chips estándar de 1,4509 no están bien rotos, lo que provoca muchas paradas de la máquina; para f =0,35 mm/rev y Vc =130 m/min, se obtienen 1000 piezas en el estándar 1.4509, sus virutas están bien quebradas pero la rugosidad Ra de las piezas está por encima del límite de 3,2 µm; (2) condiciones de corte que garantizan una rugosidad Ra <1,6 µm en las 1000 piezas mecanizadas, gracias al desgaste limitado de la herramienta; (3) velocidad máxima de corte de la máquina TORNOS SIGMA 32, haciendo la diferenciación entre ambas calidades; (4) VB15/0,25:velocidad de corte a la que se observa un desgaste de incidencia de 0,25 mm en 15 minutos de mecanizado real; (5) en estas condiciones de corte extremas para el estándar 1.4509, mala rugosidad de la superficie debido al desgaste excesivo de la herramienta.

Corte:La siguiente tabla muestra, para una operación de corte transversal, las condiciones de corte que se pueden lograr para producir 1000 componentes sin tener que cambiar la herramienta para cada grado. En el tronzado, se observó un aumento muy importante de la productividad (más del 80%) con UGIMA® 4509 en comparación con un estándar 1.4509.

Ablandamiento:para restaurar la ductilidad después de la deformación en frío, Ugima® 4509 puede tratarse a una temperatura entre 750 y 900 °C y enfriarse con aire.

UGIMA® 4509 tiene una excelente forjabilidad a todas las temperaturas, debido a su estructura totalmente ferrítica. Puede formarse en caliente forjando o laminando entre 800°C y 1150°C. La temperatura de calentamiento no debe exceder los 1150 °C para evitar un crecimiento excesivo del grano.

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Gracias a su biestabilización de niobio y titanio, UGIMA® 4509 puede soldarse de la misma manera que un 1.4509 estándar por la mayoría de los procesos de soldadura por arco (MIG/TIG, con o sin metal de aporte, electrodos revestidos, plasma, etc.) por láser, resistencia (por puntos o costura), fricción o soldadura por haz de electrodos, etc. No se debe realizar ningún tratamiento térmico antes o después de la soldadura para evitar el crecimiento de granos ferríticos en el grado.

Si se utiliza un material de aporte de soldadura, se prefiere un metal de aporte homogéneo (ferrítico estabilizado) como EXHAUST® F1 (18LNb) para garantizar que el área soldada (zona de metal de soldadura) [WZ] y la zona afectada por el calor [HAZ]) una estructura ferrítica 100 % homogénea; para soldaduras gruesas (≥ 3 mm), se prefiere un metal de aporte austenítico como ER308L(Si) (1.4316), para eliminar el riesgo de debilitamiento de la WZ por un crecimiento excesivo del grano. En MIG, como en TIG, el gas de protección no debe contener hidrógeno ni nitrógeno. En MIG, las soldaduras se realizarán bajo Ar (+ posiblemente He) + 1 a 3% O₂ o CO₂. En TIG, las soldaduras se realizarán bajo Ar (+ posiblemente He).