UGIGRIP® 4311: Acero Avanzado para Resistencia Superior a la Corrosión y Alto Rendimiento Estructural

Resumen del producto UGIGRIP® 4311

La gama UGIGRIP® 4311 destaca por su excepcional resistencia a la corrosión, garantizando una vida útil de varias décadas en estructuras de hormigón. Además, ofrece ventajas decisivas frente a los aceros convencionales:

• Propiedades mecánicas superiores que permiten reducir secciones transversales o la cantidad de armadura, con el consiguiente ahorro de peso y mano de obra.
• Cumplimiento del Eurocódigo 8, clase M (resistencia sísmica) gracias a su límite elástico y alargamiento a rotura.
• Acero inoxidable no magnético disponible para entornos que lo requieran: hospitales, bancos, aeropuertos, estaciones meteorológicas, etc.
• Excelente comportamiento a alta temperatura (tracción y fluencia), mejorando la resistencia al fuego.
• Muy baja conductividad térmica, ideal para el tratamiento de puentes térmicos.

Los productos UGIGRIP® se ajustan a los Eurocódigos 2 y 3 (prEN 1992-1-1 apartado 4.4.1.2 y prEN 1993-1-4), y se está preparando una nueva norma europea armonizada ECISS.

Propiedades físicas y mecánicas

Generales

Propiedad	Valor
Densidad	7,9 g/cm³

Mecánicas

Propiedad	Valor	Comentario
Módulo de elasticidad	193 GPa	196,0
Alargamiento a rotura	15 %	mín.
Resistencia a tracción	575 MPa	mín.

Térmicas

Propiedad	Valor	Comentario
Coeficiente de expansión térmica	0,000016 1/K	20 a 100 °C
Conductividad térmica	15 W/(m·K)

Eléctricas

Propiedad	Valor	Comentario
Resistividad eléctrica	7,3·10⁻⁵ Ω·m	7,5·10⁻⁵

Composición química

Elemento	%
Hierro (Fe)	Balance

Propiedades tecnológicas y de aplicación

Ámbitos de aplicación

En las zonas más expuestas de la estructura, las barras de refuerzo de acero inoxidable son la solución más eficiente para garantizar la durabilidad del hormigón. Se emplean tanto en reparaciones como en obra nueva, sustituyendo parcial o totalmente a los aceros al carbono, en prefabricados y en estructuras hormigonadas in situ.

Resistencia a la corrosión: «Inoxidable hasta el núcleo»

UGIGRIP® es «inoxidable hasta el núcleo»: no hay riesgo de pérdida de durabilidad con el tiempo ni en las zonas de corte del metal.

La capa pasiva

Los aceros inoxidables forman en superficie una capa de óxido extremadamente fina (unos pocos angstroms), compuesta por óxidos e hidróxidos de cromo. Esta capa pasiva protege al acero de los ataques externos y le confiere su resistencia a la corrosión. A diferencia del zinc depositado por galvanización, la capa pasiva forma parte intrínseca del material: es estable, de espesor constante y, si se daña (rayado, corte, impacto, taladro, deformación), se regenera espontáneamente —fenómeno conocido como repasivación.

Selección del grado según la clase de exposición

La norma europea EN 206-1 define cinco clases principales de exposición de estructuras de hormigón. Ugitech recomienda los siguientes grados de acero inoxidable según el entorno (independientemente de la calidad/porosidad del hormigón):

Clase de exposición	Grados recomendados
	DÚPLEX	Grados convencionales AISI/EN
Clase XC (carbonatación)	XC	1.4062	304/4301
Clase XD (cloruros no marinos, sales de deshielo)	XD1 y XD2	1.4062	304/4301
	XD3	1.4362	316/4401
Clases XS (cloruros marinos)	XS1	1.4362	316/4401
	XS2 y XS3	1.4462	—
Clase XF (heladas/deshielo con sales)	XF1 y XF2	1.4362	316/4401
	XF3 y XF4	1.4462	—
Clase XA (ataques químicos)	XA1	1.4362	316/4401
	XA2 y XA3	1.4462	—

Geometría de las barras nervadas (tipo «bolt»)

Las barras UGIGRIP® son de tipo nervado (bolt): presentan al menos dos campos de nervaduras con espaciado uniforme. Pueden llevar o no costillas; si las tienen, su altura (a') no supera 0,15 d (d = diámetro nominal).

• Ángulo de inclinación de las nervaduras sobre el eje longitudinal: 35° – 75°.
• En cualquier plano diametral, el ángulo entre los flancos de la nervadura y la generatriz del núcleo contenido en ese plano debe ser ≥ 45°.

Altura y espaciado de las nervaduras

Diámetro nominal d (mm)	Altura de nervadura h (mm)		Espaciado entre nervaduras c (mm)
	Mín.	Máx.	Mín.	Máx.
5	0,25	0,50	2,5	5,0
6	0,30	0,60	3,0	6,0
7	0,35	0,70	3,5	7,0
8	0,40	0,80	4,0	8,0
9	0,45	0,90	4,5	9,0
10	0,50	1,00	5,0	10,0
12	0,60	1,20	6,0	12,0
14	0,70	1,40	7,0	14,0
16	0,80	1,60	8,0	16,0
20	1,00	2,00	10,0	20,0
25	1,25	2,50	12,5	25,0
32	1,60	3,20	16,0	32,0
40	2,00	4,00	20,0	40,0
50	2,50	5,00	25,0	50,0

Regla general: altura de nervadura entre 0,05 d y 0,1 d; espaciado entre 0,5 d y 1,0 d.

Factor de forma mínimo (fR)

Diámetro nominal d (mm)	fR mín.
5 y 6	0,039
7 y 8	0,045
9 y 10	0,052
12 a 50	0,056

Masa lineal de las barras de refuerzo inoxidables

Diámetro (mm)	Sección nominal (mm²)	Masa (kg/m) según densidad
		7,8 kg/dm³ (1.4062-1.4362-1.4462)	7,9 kg/dm³ (304/4301)	8,0 kg/dm³ (316/4401)
4	12,6	0,097	0,098	0,099
5	19,6	0,151	0,153	0,155
6	28,3	0,218	0,221	0,224
8	50,3	0,387	0,392	0,397
10	78,5	0,605	0,613	0,621
12	113	0,871	0,882	0,893
14	154	1,185	1,200	1,215
16	201	1,548	1,568	1,588
20	314	2,419	2,450	2,481
25	491	3,78	3,828	3,877
32	804	6,193	6,272	6,352
40	1257	9,676	9,800	9,924

Marcado del producto

Los productos Ugitech se identifican individualmente según la planta de producción:

• Laminados en frío: 0-4-7-3
• Laminados en caliente: 0-3-7-3

La marca se aplica regularmente en bobinas y barras.

Formatos de suministro estándar

• Bobinas de alambrón nervado
• Barras nervadas
• Mallas soldadas
• Barras de armadura estandarizadas
• Armaduras conformadas a medida
• Alambres de atado Ø 0,8 mm o 1,2 mm

Gama UGIGRIP®: dimensiones y tolerancias

Gama UGIGRIP®			Características	Tolerancias
Nervado en frío	Barras	Diámetro 6 a 25	Hasta 12 000 mm	+100 / –0 mm
	Bobinas	Diámetro 6 a 14	Bobinas 1000/2000 kg	± 15 %
Nervado en caliente	Barras	Diámetro 32 a 40	Hasta 11 700 mm	—

Otras necesidades, consultar al proveedor.

Soldabilidad

Los aceros inoxidables UGIGRIP® son soldables por todos los procesos habituales en armaduras: descarga eléctrica, fricción, resistencia, MIG con hilo macizo o tubular, electrodo revestido, etc.