4 aplicaciones clave de IoT en la fabricación

A medida que la Industria 4.0 continúa dejando huellas durante el primer cuarto del siglo XXI, está muy claro que el IIoT (Internet Industrial de las Cosas) es la próxima revolución industrial. Al darse cuenta de los beneficios previstos de IoT en la fabricación, los fabricantes globales están invirtiendo fuertemente para interconectar equipos para actualizar las fábricas existentes a fábricas inteligentes. Un estudio indica que para fines de este año, los fabricantes invertirán $70 mil millones en tecnología IoT y soluciones IoT, una fuerte acumulación de $29 mil millones en 2015.

Se ha observado que dentro de los 3 o 4 meses posteriores a la implementación, las unidades de fabricación mejoraron la eficiencia general de sus equipos en un 24 %, redujeron los defectos del producto en un 16 %, aumentaron la utilización de la mano de obra en 12 puntos y aumentaron la producción de la línea de producción en un 10 %.

Hay cientos de casos de uso de IoT que la gente está hablando a través de Internet. Sin embargo, los siguientes son los 4 casos de uso clave de IoT que los primeros usuarios están considerando implementar en la industria manufacturera:

1. Utilización de activos:

En el mundo de IIoT, las predicciones futuras y las aplicaciones tecnológicas son integrales; los riesgos no están claros y los estándares aún no se han establecido, pero las aplicaciones comerciales seleccionadas se han planteado como impulsores para la adopción a corto plazo. Uno de esos impulsores es mejorar la utilización de activos.

Según una Encuesta de Internet Industrial realizada por el Foro Económico Mundial, maximizar la utilización de activos se clasificó como la principal razón para adoptar la tecnología IoT. El 79% de los encuestados citaron el motivo "extremadamente importante" o "muy importante" para la adopción temprana.

Desde PLC sofisticados con códigos de falla automáticos hasta dispositivos alimentados por batería de bajo consumo de energía para conectividad en líneas más antiguas, Industrial IoT está revolucionando la gestión de activos. Gestión de activos lista para usar basada en la nube Las aplicaciones automatizan el análisis de datos que genera automáticamente indicadores clave de rendimiento (KPI) en tiempo real. Por primera vez, los fabricantes pequeños y medianos ahora pueden acceder a los análisis operativos para optimizar sus opiniones de fabricación de la misma manera que los "grandes". Pero, la única y más importante pregunta es ¿qué diablos pueden hacer con él?

Muchos software de gestión de activos basados ​​en SaaS (software como servicio) promueven el retorno de la inversión en un plazo de 6 a 12 meses sin una inversión significativa de CapEx. Pero el simple hecho de tener acceso a la información de los activos no mejora la utilización de los activos. (Espera, ¿acabas de decir, sin varita mágica IIoT?). En el mundo real, las aplicaciones de gestión de activos desencadenan cambios que no son necesariamente de alta tecnología. Para explicar aún más esta declaración contradictoria, un ejemplo particularmente obvio puede ser un fabricante de artículos desechables que encontró un problema solo unas semanas después de instalar el sistema de gestión de activos. En un proceso que requería la aplicación de pegamento, los operadores añadían pegamento extra innecesariamente al proceso. (Sé que no te sorprende) El adhesivo adicional fue la principal fuente de eventos de tiempo de inactividad con un costo de $63,000 al año.

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2. Desarrollo de productos:

Las fallas y deficiencias en el producto final aumentan los gastos y sobrecargan a los empleados en un proceso de fabricación. Para mitigar estos problemas, los fabricantes pueden utilizar las funciones de IIoT y una de ellas es Digital Twins. Reproduce el producto en desarrollo en forma digital. Al adaptar los sensores, los fabricantes recopilan datos sobre el mecanismo de trabajo completo de su equipo y el rendimiento esperado de cada unidad. Los datos, ingeridos de la réplica digital, permiten a los administradores analizar la eficiencia, la eficacia y la precisión del sistema. También ayuda a identificar posibles cuellos de botella en su producto que ayuda a los gerentes a crear una mejor versión de los productos.

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3. Gestión de la cadena de suministro:

Los dispositivos IoT rastrean y rastrean el estado del inventario en tiempo real. Los fabricantes pueden monitorear su cadena de suministro al tener información en tiempo real sobre los recursos disponibles. Incluye información relacionada con el Trabajo en Proceso, la recolección de equipos y la fecha de entrega de las materias primas requeridas. Algunos de los proveedores de IoT también brindan la integración de sus soluciones de IoT con los sistemas ERP existentes de los fabricantes, lo que elimina la necesidad de documentación manual para las operaciones. Aprovecha la facilidad de visibilidad entre canales en múltiples departamentos y ayuda a las partes interesadas a examinar el progreso en curso, lo que a su vez reduce los gastos debido a la mala gestión y la falta de análisis en la organización.

4. Mantenimiento Predictivo:

Mantener el equipo en funcionamiento reduce significativamente los gastos operativos, ahorrando a los fabricantes millones de dólares. Mediante el uso de sensores, cámaras y análisis de datos, los gerentes en el rango de varias líneas de producción ahora pueden determinar cuándo fallará una pieza de maquinaria antes de que realmente lo haga. Los sistemas habilitados para IoT pueden detectar señales de advertencia mediante el uso de datos que ayudan a los gerentes a crear cronogramas de mantenimiento y programar el servicio del equipo antes de que ocurra cualquier problema.

Al aprovechar los datos en tiempo real de sensores y dispositivos, los gerentes de operaciones pueden acceder rápidamente a las condiciones actuales del equipo, reconocer las señales de advertencia, recibir alertas sobre problemas y deshacerse de la pérdida de tiempo en la programación del mantenimiento.

La posibilidad de obtener información significativa en tiempo real a tiempo permitirá a los gerentes saber qué equipos necesitan mantenimiento, lo que conduce a una mejor planificación del trabajo de mantenimiento. Todo ello cuenta para una mayor disponibilidad general del equipo. Por lo tanto, sus sistemas permanecen en línea mientras los trabajadores se concentran en sus tareas.

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Aumento de la eficiencia operativa

Uno de los muchos beneficios de IoT en la fabricación es cómo mejora la eficiencia operativa. Por ejemplo, si una máquina no está funcionando en condiciones favorables o está a punto de fallar, los sensores conectados pueden determinar la posible falla y generar una solicitud de servicio a un ingeniero. IoT lleva un enfoque de mantenimiento preventivo al siguiente nivel al ahorrarles a los fabricantes miles de dólares en reparaciones y reemplazos no garantizados.

Una instalación que pague a un trabajador 16 USD por hora para revisar manualmente 16 medidores una vez al día alrededor de la propiedad costará 3840 USD mensuales. Costaría 92,160 USD si esta persona revisara los mismos medidores una vez por hora para tratar de leer los cambios. Ahora, piense en revisar los medidores cada minuto o cada segundo; Se vuelve humanamente imposible hacerlo sin el uso de IoT.