Top 4 aplicaciones de IoT industrial transformando la manufactura

A medida que la Industria 4.0 sigue marcando huella en el primer cuarto del siglo XXI, está claro que el IIoT (Internet Industrial de las Cosas) es la próxima revolución industrial. Al realizar los beneficios previstos del IoT en manufactura, fabricantes globales invierten fuertemente para interconectar equipos y actualizar fábricas existentes a fábricas inteligentes. Un estudio indica que para finales de este año, fabricantes invertirán 70.000 millones de dólares en tecnología y soluciones IoT, un fuerte incremento desde 29.000 millones en 2015.

Se ha comprobado que en 3-4 meses de implementación, unidades manufactureras mejoraron su eficiencia general de equipos en 24%, redujeron defectos de producto en 16%, aumentaron utilización de mano de obra en 12 puntos e incrementaron producción en línea en 10%.

Hay cientos de casos de uso de IoT de los que se habla en internet. Pero los siguientes son los 4 casos clave que los early adopters consideran implementar en la industria manufacturera:

1. Utilización de activos

En el mundo IIoT, predicciones futuras y aplicaciones tecnológicas son comprensivas; riesgos son inciertos y estándares no establecidos aún, pero aplicaciones de negocio seleccionadas han surgido como impulsores para adopción a corto plazo. Uno es mejorar la utilización de activos.

Según una Encuesta Industrial de Internet por el Foro Económico Mundial, maximizar la utilización de activos fue la razón principal para adoptar IoT. El 79% de encuestados citó "extremadamente importante" o "muy importante" para adopción temprana.

Desde PLCs sofisticados con códigos de fallo automáticos a dispositivos de bajo consumo alimentados por batería para conectividad en líneas antiguas, el IIoT revoluciona la gestión de activos. Aplicaciones de gestión de activos basadas en cloud automatizan analítica de datos generando KPIs en tiempo real. Por primera vez, fabricantes pequeños y medianos pueden acceder a analíticas operativas para optimizar sus operaciones igual que "los grandes". Pero la pregunta clave es: ¿qué demonios pueden hacer con ello?

Muchos software de gestión de activos SaaS promueven ROI en 6-12 meses sin inversión CapEx significativa. Pero simplemente tener acceso a información de activos no mejora su utilización. (¿Acaba de decir que no hay varita mágica IIoT?). En el mundo real, apps de gestión de activos disparan cambios que no son necesariamente high-tech. Para explicar esta contradicción, un ejemplo obvio: un fabricante de bienes desechables que tuvo un problema semanas después de instalar el sistema. En un proceso que requería aplicación de pegamento, operadores añadían innecesariamente pegamento extra. El adhesivo adicional era la fuente principal de eventos de downtime costando 63.000$ anuales.

2. Desarrollo de producto

Fallos y deficiencias en el producto final disparan gastos y sobrecargan empleados en manufactura. Para mitigar esto, fabricantes pueden usar características IIoT como Gemelos Digitales (Digital Twins). Replica el producto en desarrollo en forma digital. Al retrofitear sensores, fabricantes recopilan datos sobre todo el mecanismo de trabajo de sus equipos y la salida esperada de cada unidad. Los datos ingeridos de la réplica digital permiten a gestores analizar eficiencia, efectividad y precisión del sistema. También ayuda a identificar cuellos de botella potenciales en su producto para crear mejores versiones.

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3. Gestión de cadena de suministro

Dispositivos IoT rastrean y trazan el estado de inventario en tiempo real. Fabricantes monitorizan su cadena de suministro con insights en tiempo real sobre recursos disponibles. Incluye información sobre Trabajo en Proceso, recogida de equipos y fecha de entrega de materias primas. Algunos vendors IoT también integran sus soluciones con ERPs existentes de fabricantes, eliminando documentación manual. Proporciona visibilidad cross-channel en múltiples departamentos y ayuda a stakeholders a examinar progreso en curso, reduciendo gastos por mala gestión y falta de análisis.

4. Mantenimiento predictivo

Mantener equipos en funcionamiento reduce significativamente gastos operativos, ahorrando millones a fabricantes. Usando sensores, cámaras y analítica de datos, gestores en diversas líneas de producción determinan cuándo fallará una maquinaria antes de que ocurra. Sistemas IoT detectan señales de alerta usando datos, ayudando a crear cronogramas de mantenimiento y programar servicio antes de que surja problema.

Aprovechando datos en tiempo real de sensores y dispositivos, gestores de operaciones acceden rápidamente a condiciones actuales de equipos, reconocen señales de alerta, reciben alertas de problemas y evitan perder tiempo programando mantenimiento.

La posibilidad de obtener información significativa en tiempo real permite a gestores saber qué equipo necesita mantenimiento, llevando a mejor planificación. Todo cuenta para mayor Disponibilidad General de Equipos. Sus sistemas permanecen online mientras trabajadores se mantienen en tarea.

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Impulsando su eficiencia operativa

Uno de los muchos beneficios del IoT en manufactura es cómo mejora eficiencias operativas. Por ejemplo, si una máquina no opera en condiciones favorables o va a caer, sensores conectados determinan la avería potencial y disparan una solicitud de servicio a un ingeniero. IoT lleva el mantenimiento preventivo al siguiente nivel ahorrando miles en reparaciones y reemplazos no garantizados.

Una instalación pagando 16 USD/hora a un trabajador para revisar manualmente 16 medidores una vez al día costará 3.840 USD mensuales. Costaría 92.160 USD si revisara los mismos medidores cada hora para leer cambios. Ahora piense en revisar medidores cada minuto o segundo; se vuelve humanamente imposible sin IoT.