Mecanizado electroquímico (ECM):Cinemática, dinámica, trabajo y diseño de herramientas

En este artículo discutiremos sobre el mecanizado electroquímico (ECM):- 1. Significado y funcionamiento del mecanizado electroquímico (ECM) 2. Electroquímica del proceso ECM 3. Cinemática y dinámica 4. Efectos del calor y generación de burbujas de H2 5 Efecto de ECM en el acabado de la superficie 6. Diseño de herramientas de ECM 7. Electrolitos utilizados 8. Planta de mecanizado electroquímico 9. Efectos de ECM en los materiales 10. Características de ECM.

Contenido:

1. Significado y funcionamiento del mecanizado electroquímico (ECM)
2. Electroquímica del proceso ECM
3. Cinemática y dinámica de ECM
4. Efectos del calor y la generación de burbujas de H2 en ECM
5. Efecto de ECM en el acabado superficial
6. Diseño de herramientas de ECM
7. Electrolitos usados ​​en ECM
8. Planta de mecanizado electroquímico
9. Efectos de ECM en los materiales
10. Características de ECM

---

1. Significado y funcionamiento del mecanizado electroquímico (ECM) :

El mecanizado electroquímico es uno de los procesos de mecanizado no convencionales con mayor potencial. Aunque se trata de un proceso nuevo para el trabajo de los metales, el principio básico se conocía desde hacía mucho tiempo. Este proceso puede considerarse como el reverso de la galvanoplastia con algunas modificaciones. Además, se basa en el principio de electrólisis.

En un metal, la electricidad es conducida por los electrones libres, pero se ha establecido que en un electrolito la conducción de la electricidad se logra mediante el movimiento de los iones. Así, el flujo de corriente a través de un electrolito siempre va acompañado del movimiento de materia.

El principio de electrólisis se ha utilizado durante mucho tiempo para galvanoplastia donde el objetivo es depositar metal sobre la pieza de trabajo. Pero como en el mecanizado electroquímico el objetivo es eliminar el metal, la pieza de trabajo se conecta al terminal positivo y la herramienta al negativo. La figura 6.25 muestra una pieza de trabajo y una herramienta de forma adecuada, el espacio entre la herramienta y el trabajo está lleno de un electrolito adecuado. Cuando pasa la corriente, se produce la disolución del ánodo.

Sin embargo, la tasa de disolución es mayor donde el espacio es menor y viceversa, ya que la densidad de corriente es inversamente proporcional al espacio. Ahora, si se le da a la herramienta un movimiento hacia abajo, la superficie de trabajo tiende a tomar la misma forma que la de la herramienta, y en un estado estable, el espacio es uniforme, como se muestra en la figura 6.25. Por tanto, la forma de la herramienta se reproduce en el trabajo.

En un proceso de mecanizado electroquímico, la herramienta se proporciona con un movimiento de avance constante. El electrolito se bombea a alta presión a través de la herramienta y el pequeño espacio entre la herramienta y la pieza de trabajo. El electrolito se elige de modo que el ánodo se disuelva pero no se deposite en el cátodo (la herramienta). El orden de la corriente y el voltaje son algunos miles de amperios y 8-20 voltios. El espacio es del orden de 0,1-0,2 mm.

En una máquina típica, la tasa de eliminación de metal es de aproximadamente 1600 mm ³ / min por cada 1000 amperios. Se necesitan aproximadamente 3 kWh para eliminar 16 x 10 ³ mm ³ de metal, que es casi 30 veces la energía requerida en un proceso convencional (por supuesto, cuando el metal es fácilmente mecanizable). Pero con ECM, la tasa de remoción de metal es independiente de la dureza de la pieza de trabajo. Por lo tanto, ECM se vuelve ventajoso cuando el material de trabajo posee una maquinabilidad muy baja o la forma a maquinar es complicada.

A diferencia de la mayoría de los otros procesos convencionales y no convencionales, aquí prácticamente no hay desgaste de la herramienta. Aunque parece que, dado que el mecanizado se realiza electroquímicamente, la herramienta no experimenta fuerza, el hecho es que la herramienta y el trabajo están sujetos a fuerzas muy grandes ejercidas por el fluido a alta presión en el espacio.

---

2. Electroquímica del proceso ECM:

El proceso de electrólisis se rige por las siguientes dos leyes propuestas por Faraday:

(i) La cantidad de cambio químico producido por una corriente eléctrica, es decir, la cantidad de cualquier material disuelto o depositado, es proporcional a la cantidad de electricidad que pasa.

(ii) Las cantidades de diferentes sustancias disueltas o depositadas por la misma
cantidad de electricidad son proporcionales a sus pesos químicos equivalentes. En forma cuantitativa, las dos leyes de Faraday establecen que:

Cuando un cuerpo metálico se sumerge en un electrolito (figura 6.27), los átomos metálicos abandonan el cuerpo y se convierten en iones y los iones se mueven al cuerpo y se convierten en átomos. El proceso continúa de forma continua y se mantiene el equilibrio. Existe una diferencia de potencial entre un punto en la superficie del cuerpo metálico (electrodo) y un punto adyacente en el electrolito.

Esta diferencia de potencial se conoce como potencial de electrodo. El potencial del electrodo varía según la combinación electrodo-electrolito. Si se sumergen dos electrodos diferentes (A y B), existirá una diferencia de potencial entre estos electrodos ya que los potenciales de A y B con respecto al electrolito común son diferentes. Esta diferencia de potencial es la fuerza electromotriz (fem) de la celda, generada por los electrodos y el electrolito. Esto se explica en la figura 6.27. Por ejemplo, si los electrodos de Fe y Cu se sumergen en salmuera (solución de sal de cocina en agua) como se muestra en la figura 6.28a, los potenciales de los electrodos son -

La naturaleza del proceso de electrólisis depende del electrolito utilizado. Para comprender cómo se realiza la ECM, consideremos la solución acuosa de cloruro de sodio como electrolito. Cuando se aplica una diferencia de voltaje a través de los electrodos (Fig. 6.28b), las reacciones en el ánodo y el cátodo son-

El agua obtiene dos electrones del electrodo y, como resultado, se desprende gas hidrógeno y se producen iones hidroxilo. Los iones metálicos positivos tienden a moverse hacia el cátodo y los iones hidroxilo negativos son atraídos hacia el ánodo. Luego, los iones metálicos positivos se combinan con los iones hidroxilo cargados negativamente para formar hidróxido ferroso como-

Este hidróxido ferroso forma un precipitado insoluble. Entonces, con este tipo de combinación de electrodo de metal y electrolito, el ánodo se disuelve y el H ₂ genera en el cátodo, dejando la forma del cátodo sin cambios. Ésta es la característica más importante de la electroquímica del proceso ECM. Cabe señalar que para ECM la elección de electrodos y el electrolito debe ser tal que no pueda tener lugar ningún depósito en ninguno de los electrodos.

El peso equivalente en gramos del metal viene dado por ԑ =A / Z, donde A es el peso atómico y Z es la valencia de los iones producidos. Usando esto en la ecuación (6.20), obtenemos la tasa de remoción de masa en la forma -

Cuando el ánodo está hecho de una aleación en lugar de un metal puro, la tasa de remoción se puede encontrar considerando la carga requerida para remover una unidad de volumen de cada elemento. Si los pesos atómicos y las valencias (de los iones correspondientes que ingresan al electrolito) son A ₁ , A ₂ , A ₃ ,… Y Z _1, Z ₂ , Z ₃ ,…, Respectivamente, y la composición (en peso) de la aleación es x ₁ % del elemento 1, x ₂ % del elemento 2,…, luego un volumen v cm ³ de la aleación contiene vρx _i / 100 gramos del i-ésimo elemento, donde ρ es la densidad total de la aleación en g / cm ³ .

La carga requerida para eliminar todo el i-ésimo elemento en el volumen v viene dada por -

---

3. Cinemática y dinámica de ECM:

La figura 6.31 muestra un conjunto de electrodos con superficies planas y paralelas. El trabajo (el electrodo superior) se alimenta con una velocidad constante ƒ en la dirección -y (normal a las superficies del electrodo).

Se considera que el problema es unidimensional y la distancia instantánea entre la superficie de trabajo y la superficie de la herramienta es y. Considerando que la pieza de trabajo es de metal puro, la tasa de remoción del metal de la pieza de trabajo viene dada por la ecuación (6.23). Si la sobretensión es ΔV, la densidad del flujo de corriente a través del electrolito viene dada por -

Donde K es la conductividad del electrolito. Ahora, la remoción de material de trabajo hace que la superficie de la pieza de trabajo retroceda (en la dirección y) con respecto a la superficie original con una velocidad dada por Q ', donde Q' es la tasa de volumen de remoción de metal de la pieza de trabajo por área unitaria de la superficie de la pieza de trabajo. Por lo tanto, la velocidad a la que cambia el espacio entre el trabajo y la superficie de la herramienta es -

Ahora investigaremos algunos casos básicos:

Alimentación cero:

Alimentación constante:

Una brecha cada vez mayor no es deseable en un proceso de ECM. Por tanto, en la práctica, el electrodo está provisto de una velocidad de alimentación constante de magnitud adecuada. Por tanto, en la ecuación (6.28), f es constante. Obviamente, cuando la velocidad de alimentación ƒ es igual a la velocidad de retroceso de la superficie del electrodo debido a la remoción de metal, el espacio permanece constante. Esta brecha (que depende de la velocidad de alimentación) se llama brecha de equilibrio (y _e ). Por tanto, para la brecha de equilibrio, la ecuación (6.28) produce -

La figura 6.32b muestra la gráfica de y̅ versus t̅ para diferentes valores de la brecha inicial. Se ve que la brecha siempre se acerca al valor de equilibrio independientemente de la condición inicial.

Movimiento de alimentación inclinado a la superficie:

Cuando el vector de velocidad de alimentación está inclinado a la superficie (figura 6.33), el componente de la alimentación normal a la superficie es ƒ cos θ. En este caso, la brecha de equilibrio viene dada por λ / (ƒ cos θ).

Mecanizado de superficies irregulares:

Cuando una superficie de trabajo irregular se somete a ECM, el metal se elimina de todas las partes de la superficie (a diferencia de otras operaciones de mecanizado). La parte que se proyecta hacia afuera (las colinas) está más cerca de la superficie de la herramienta y se mecaniza más rápidamente que la que se proyecta hacia adentro (las cavidades). Por tanto, el proceso ECM tiene el efecto de suavizar las irregularidades.

Como se muestra en la figura 6.34, la posición de equilibrio de la superficie de trabajo (y̅ =1) puede considerarse como la superficie final deseada de la pieza de trabajo. Las desviaciones de esta superficie deseada son los defectos caracterizados por la profundidad o altura adimensional (δ̅), dependiendo de si el defecto es un valle o una colina. Dado que δ =y - y _e ,

Teóricamente, se necesitaría un tiempo infinito para eliminar un defecto por completo; en la práctica, sin embargo, tan pronto como δ̅ desciende por debajo de un valor permitido preasignado, el proceso finaliza. La figura 6.35 muestra cómo se suavizan las colinas y los valles.

---

4. Efectos del calor y el H ₂ Generación de burbujas en ECM:

Se asumió que los diferentes parámetros y propiedades eran uniformes en toda la cara de los electrodos. Pero, en la práctica, no es cierto. Una variación en estas propiedades afecta el proceso de mecanizado. Además, la conductividad del electrolito cambia a medida que el electrolito pasa a lo largo del espacio debido a:(i) el aumento de la temperatura del electrolito, (ii) la evolución de burbujas de hidrógeno y (iii) la formación de precipitados, siendo el último efecto pequeño.

Debido al flujo de electricidad, la temperatura del electrolito aumenta gradualmente y la conductividad cambia, lo que da como resultado una falta de uniformidad en la densidad de corriente a lo largo de la dirección del flujo del electrolito. Aparte de esto, se forman burbujas ya que se genera hidrógeno durante el mecanizado. Estas burbujas son barridas por el electrolito y la concentración de dichas burbujas tiende a aumentar a lo largo de la dirección del flujo del electrolito. Como resultado, la conductividad general y la densidad de corriente varían en la misma dirección. El efecto resultante de estos hace que varíe el espacio de equilibrio entre los electrodos.

---

5. Efecto de ECM en el acabado de la superficie:

Dado que, en general, se desea un muy buen acabado superficial en las piezas mecanizadas por ECM, es importante un estudio de las posibilidades que pueden resultar en un mal acabado.

El acabado de la superficie se ve afectado negativamente por:

(i) Disolución selectiva:

En las aleaciones, los diferentes constituyentes tienen potenciales de electrodo variables. También en los metales puros, los potenciales de disolución en los límites de los granos son diferentes de los del interior de los granos. Consideremos la superficie de trabajo (con dos constituyentes A y B) que se muestra en la figura 6.38a. En esta figura, también se muestra el perfil de voltaje a través del espacio. Deje que el potencial de disolución del constituyente B (V _dB ) ser mayor que el potencial de disolución del constituyente A (V _dA ).

Entonces, la diferencia de potencial requerida entre un punto en la superficie y el electrolito adyacente para que ECM comience debe ser V _dA o V _dB , dependiendo del constituyente local. Dado que toda la superficie del ánodo es equipotencial y el potencial del electrolito varía a través del espacio como se muestra, la superficie de un grano de B debe proyectarse lejos de la superficie del constituyente A (para encontrar el electrolito con un potencial más bajo) de modo que una diferencia mayor , V _dB se consigue. Por lo tanto, en el estado estable, la superficie de trabajo será irregular y no muy lisa.

Cuando el gradiente potencial es mayor, el desnivel es menor. La figura 6.38b muestra dos situaciones con diferentes gradientes potenciales, los otros parámetros permanecen iguales. Es obvio a partir de esta figura que la altura de la proyección de un grano del constituyente B es menor cuando el gradiente de potencial es mayor. También se puede derivar una expresión aproximada de la altura de proyección de la siguiente manera. De la figura 6.38b,

(ii) Desglose esporádico de la película anódica:

La principal razón de la ruptura esporádica de la película anódica es la caída gradual de la diferencia de potencial entre la superficie de trabajo y el electrolito en la región alejada del área de mecanizado. La figura 6.39 muestra la variación del potencial de superficie del ánodo en esta región. Aquí, hasta el punto P _1, el potencial es suficiente para provocar la disolución de todas las fases. En P ₁ , el potencial disponible cae por debajo del potencial de disolución de una fase, por lo que el ánodo deja de disolverse.

Más allá de P _1, el potencial de la superficie del ánodo continúa cayendo y un número creciente de fases deja de disolverse, lo que da como resultado una superficie irregular. En última instancia, cuando solo unas pocas fases permanecen activas y se disuelven, se produce una concentración del campo eléctrico, ya que las fases activas ocupan una pequeña proporción de la superficie del ánodo. Esta concentración de campo hace que estas fases se disuelvan muy rápidamente, formando hoyos profundos como se muestra en la figura 6.39. Más allá del punto P ₂ , el potencial de la superficie del ánodo cae a un valor tan bajo que no se produce disolución.

(iii) Separación del flujo y formación de remolinos:

La presencia de colinas y valles en la superficie del ánodo puede causar una separación del flujo de electrolitos y la formación de remolinos. En estos remolinos, separados de la corriente principal, puede acumularse una gran concentración de iones metálicos, lo que da como resultado una alta concentración sobre el potencial en los remolinos.

Esto introduce una variación localizada en las tasas de remoción y, en consecuencia, una superficie de acabado irregular. Aparte de la presencia de colinas y valles, la separación del flujo puede deberse a un diseño inadecuado de la herramienta y la trayectoria del flujo del electrolito. Por lo tanto, se debe tener mucho cuidado al diseñar la ruta de flujo del electrolito en una herramienta.

(iv) Evolución de H ₂ Gas:

El electrolito que fluye recoge el gas hidrógeno generado en el cátodo. La presencia de H ₂ en el electrolito reduce la conductividad específica de la solución. Este efecto aumenta a medida que el H ₂ La concentración sigue aumentando aguas abajo, y el efecto general es un deterioro del acabado superficial.

Aparte de los cuatro mecanismos anteriores, existen otras fuentes de deterioro de la superficie. Pero como su importancia es de menor magnitud, no los discutiremos.

---

6. Diseño de herramientas de ECM:

Hay dos aspectos principales del diseño de herramientas.

Estos son:

(i) Determinar la forma de la herramienta de modo que se logre la forma deseada del trabajo para las condiciones de mecanizado dadas.

(ii) Diseñar la herramienta para consideraciones distintas de (i), por ejemplo, flujo de electrolito, aislamiento, resistencia y arreglos de fijación.

Determinación teórica de la forma de la herramienta:

Cuando se conoce la forma deseada de la superficie de la pieza de trabajo mecanizada, es posible determinar teóricamente la geometría requerida de la superficie de la herramienta para un conjunto dado de condiciones de mecanizado.

Deje que el potencial aplicado, la sobretensión y la tasa de alimentación sean V, ΔV y ƒ, respectivamente. El espacio de equilibrio entre el ánodo y las superficies del cátodo se puede expresar como -

Diseño para flujo de electrolitos :

Es necesario un flujo de electrolito suficiente entre la herramienta y la pieza de trabajo para eliminar el calor y los productos de mecanizado y ayudar al proceso de mecanizado a la velocidad de avance requerida, produciendo un acabado superficial satisfactorio. Se deben evitar la cavitación, el estancamiento y la formación de vórtices, ya que estos conducen a un mal acabado de la superficie. Una regla básica es que no debe haber esquinas pronunciadas en la trayectoria del flujo. Todas las esquinas de la trayectoria del flujo deben tener un radio de al menos 0,7-0,8 mm.

La forma inicial de un componente generalmente no se ajusta a la forma de la herramienta y solo una pequeña fracción del área está cerca de la superficie de la herramienta al principio. El problema de suministrar el electrolito sobre una zona de este tipo se resuelve normalmente mediante técnicas de restricción de flujo.

En muchas situaciones, cuando la forma de trabajo inicial se adapta a la forma de la herramienta,

Una herramienta con una ranura de suministro de electrolito es fácil de fabricar, pero dicha ranura deja pequeñas crestas en el trabajo. Sin embargo, las crestas se pueden hacer muy pequeñas haciendo que la ranura sea lo suficientemente estrecha. Por supuesto, el ancho de la ranura debería ser suficiente para proporcionar un flujo adecuado. El flujo de una ranura tiene lugar en una dirección perpendicular a la ranura y el flujo al final es pobre. Por lo tanto, la ranura debe terminar cerca de las esquinas de la superficie de la pieza de trabajo como se muestra en la figura 6.43a.

La distancia entre la punta de la ranura y las esquinas debe ser de al menos 1,5 mm, mientras que se recomienda una ranura con un ancho de 0,7-0,8 mm. Cuando se redondea la esquina de una pieza de trabajo, el extremo de la ranura debe agrandarse como se muestra en la figura 6.43b. La forma y ubicación de la ranura debe ser tal que cada porción de la superficie reciba flujo de electrolito y no exista área pasiva. La figura 6.44 muestra dos situaciones en las que existen áreas pasivas debido a que el diseño de la ranura es defectuoso.

En la figura 6.44a, el área pasiva no recibe el suministro debido a la presencia de espacio exterior entre la ranura y esta área, mientras que en la figura 6.44b, el área pasiva se crea porque hay una curva pronunciada en la ranura ( y el hecho de que el flujo es normal a la ranura). Los diseños correctos son los que se muestran en la Fig. 6.45. A veces, se usa una herramienta de flujo inverso para cortar con precisión y producir superficies superiores, pero este proceso es más complejo y costoso y generalmente no se recomienda.

Las técnicas para controlar el flujo de electrolito cuando la superficie de trabajo inicial no se ajusta a la forma de la herramienta se ilustran en la figura 6.46. Las reglas generales para colocar un limitador de flujo se pueden establecer de la siguiente manera. El limitador de flujo debe estar adyacente al área de proximidad inicial (entre la herramienta y la superficie de trabajo) y no debe aumentar la trayectoria del flujo de manera apreciable. Además, debe estar en la posición de entrada o salida del electrolito.

Diseño para aislamiento:

Las áreas de una herramienta donde no es deseable el mecanizado electroquímico deben aislarse. También en el hundimiento del troquel, la herramienta debe estar debidamente aislada para minimizar el mecanizado perdido. La Figura 6.47 muestra el proceso ECM sin y con un aislamiento adecuado. La figura 6.48 ilustra el hundimiento de la matriz sin y con un aislamiento adecuado.

El aislamiento debe ser resistente y estar bien adherido a la superficie de la herramienta. Se puede proporcionar asegurando el material plástico sólido reforzado al peaje con cemento de resina epoxi y tornillos de plástico. A veces, el aislamiento también se puede realizar aplicando un revestimiento de caucho sintético sobre la superficie de la herramienta de cobre oxidado artificialmente. Para ello, se utiliza una solución oxidante química caliente. Los límites de la capa de aislamiento no deben exponerse a un flujo de electrolito a alta velocidad, ya que esto puede tender a romper la capa pegada.

---

7. Electrolitos utilizados en ECM:

Un electrolito en ECM realiza tres funciones básicas, a saber:

(i) Completar el circuito eléctrico y permitir que pasen las grandes corrientes,

(ii) Mantener las reacciones electroquímicas requeridas,

(iii) Retirar el calor generado y el producto de desecho.

La primera función requiere que el electrolito, idealmente, tenga una gran conductividad eléctrica. La segunda función requiere que el electrolito sea tal que en el ánodo el material de la pieza de trabajo se disuelva continuamente y no se produzca una descarga del ión metálico en el cátodo. Generalmente, el constituyente catiónico del electrolito es hidrógeno, amoniaco o metales alcalinos. La disolución del ánodo debe mantenerse a un alto nivel de eficiencia.

Además, el electrolito debe tener una buena estabilidad química. Aparte de todos estos, el electrolito debe ser económico, seguro y lo menos corrosivo posible. Generalmente, se usa una solución acuosa de los compuestos inorgánicos. La tabla 6.4 enumera los electrolitos utilizados para varios tipos de aleaciones.

---

8. Planta de mecanizado electroquímico:

Se deben tener en cuenta algunos puntos importantes al diseñar una máquina electroquímica. Estos incluyen la rigidez y el material de los componentes. Aunque, a primera vista, parece que la fuerza de mecanizado es insignificante ya que no hay contacto físico entre la herramienta y la superficie de la pieza de trabajo, pueden desarrollarse fuerzas muy grandes entre ellas debido a la alta presión del electrolito requerida para mantener un adecuado velocidad de flujo a través del estrecho espacio.

Por lo tanto, la máquina debe poseer suficiente rigidez para evitar cualquier desviación significativa de la herramienta que pueda destruir la precisión de las piezas que se mecanizan. Un cambio de temperatura también puede causar algún desplazamiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo, y el diseño debe encargarse de ello.

Para evitar la corrosión, siempre que sea posible, se deben utilizar materiales no metálicos. Cuando se requiera resistencia y rigidez, se deben utilizar metales recubiertos de plástico. El material utilizado para sujetar la pieza de trabajo está expuesto a un ataque anódico y el Ti parece ser el más adecuado debido a su pasividad. Cuando diferentes metales están en contacto en presencia del electrolito, especialmente cuando la máquina está inactiva, puede ocurrir corrosión.

Para minimizar esto, los metales en contacto deben elegirse de manera que no difieran mucho en su comportamiento electroquímico. Las guías de deslizamiento no se pueden proteger de forma permanente, por lo que están muy cubiertas de grasa. A veces, se puede proporcionar una protección contra la corrosión aplicando un pequeño potencial eléctrico en una dirección tal que toda la estructura se vuelva más noble electroquímicamente. Esto se conoce comúnmente como protección catódica.

La bomba es el elemento más importante de la planta auxiliar. Generalmente, se utilizan las bombas de desplazamiento positivo (similares a las bombas de engranajes) fabricadas en acero inoxidable. El tanque para el electrolito, la tubería y las válvulas normalmente están hechos de PVC.

---

9. Efectos de ECM en los materiales:

A diferencia de los procesos de mecanizado convencionales, la eliminación de material durante la ECM es suave y delicada. Como resultado, la tensión de compresión residual máxima es muy baja en la superficie de la pieza de trabajo. Además, la profundidad de la capa superficial endurecida por trabajo es insignificante. Cuando la profundidad de la capa superficial endurecida por trabajo es de aproximadamente 0,5 mm y 1,5 mm para torneado y fresado, respectivamente, en ECM es solo de aproximadamente 0,001 mm. De manera similar, el orden de magnitud de la tensión residual en una superficie mecanizada mediante un proceso convencional es de aproximadamente 50 kg / mm ² , mientras que con ECM es casi cero.

Esto da como resultado una resistencia a la fatiga un 10-25% menor de las piezas producidas por ECM. Esto se debe a que las puntas de las microgrietas están expuestas en la superficie producida por ECM y también a que el proceso deja una superficie libre de tensiones. Para aumentar la resistencia a la fatiga, se pueden utilizar algunos procesos mecánicos (por ejemplo, pulido mecánico, granallado con perlas de vidrio y granallado con vapor).

---

10. Características de ECM:

---