UGIMA® 4104 Recocido

UGIMA® 4104 tiene una excelente capacidad para resistir la corrosión en ciertos ambientes. Su resistencia a la corrosión es típica del acero inoxidable ferrítico y es similar a la del 4104 en todos los aspectos; su resistencia a la corrosión es similar a la del acero inoxidable ferrítico 430, pero se ve afectada por el alto contenido de azufre en ambientes que pueden causar corrosión por picaduras o grietas.

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Este grado es apropiado para todas las aplicaciones de equipos de oficina.

El uso de UGIMA® 4104 es compatible con todos los fluidos, lubricantes, aceites y grasas utilizados en la industria del mecanizado.

Sin embargo, no se recomienda el uso de UGIMA® 4104 en entornos marinos y entornos químicos altamente oxidantes.

La resistencia óptima a la corrosión se obtiene cuando una superficie está libre de todo rastro de aceite de mecanizado o partículas extrañas (de hierro, por ejemplo).

UGIMA® 4104 se decapa de la misma manera que el acero ferrítico 4104. Esto también se aplica a la descontaminación.

Nota:la resistencia a la corrosión de un acero inoxidable depende de muchos factores relacionados con la composición de la atmósfera corrosiva (concentración de cloruros, presencia o ausencia de agentes oxidantes, temperatura, pH, agitación o no agitación, etc.), así como de la preparación del material (superficies libres de partículas metálicas, acabado superficial como templado, pulido, etc.). También se deben tomar medidas de precaución para ciertas pruebas, como la prueba de niebla salina (norma francesa NFX 41002):por ejemplo, no se deben usar en la muestra etiquetas de marcado que puedan causar desviaciones por corrosión y reducir el tiempo de resistencia de la prueba.

El rendimiento de UGIMA® 4104 en mecanizado es excepcionalmente bueno, debido a la optimización de la población de inclusión. Esto es cierto no solo para velocidades muy altas y condiciones de corte severas, como resultado del proceso UGIMA®, sino también para velocidades bajas y condiciones de corte menos severas, debido a las nuevas mejoras logradas a través de este último desarrollo. Por lo tanto, UGIMA® 4104 es particularmente apropiado para el mecanizado de tornillos, ya que su maquinabilidad mejorada es efectiva a través de una amplia gama de condiciones de corte y operaciones de mecanizado. Su rendimiento se basa en una capacidad de rotura de viruta extremadamente buena, una mayor vida útil de la herramienta y un excelente acabado superficial.

Las condiciones de corte que se muestran en las tablas a continuación son las que establecimos en la fase de prueba del desarrollo de UGIMA® 4104.

Si desea utilizar el grado de la mejor manera posible para sus componentes y entorno de trabajo, comuníquese con nuestro Servicio Técnico.

UGIMA® 4104 tiene una estructura ferrítica blanda después de ser tratada hasta aproximadamente 830°C. Por encima de esta temperatura, forma austenita, que se transforma en martensita por enfriamiento:aproximadamente un 50 % de martensita como máximo después del tratamiento a unos 1100 °C.

Forja:UGIMA® 4104 se puede forjar.

Tiene una tensión de fluencia baja (dureza en caliente) similar a la del acero inoxidable ferrítico tipo 1.4016 (430), es decir, aproximadamente el 50 % de la del acero inoxidable austenítico tipo 1.4301 (304). Calefacción:entre 1100°C y 1250°C; temperatura mínima de forja:950°CDespués de la forja:estructura bifásica de ferrita + martensita, para reblandecer, si es necesario.

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Este grado es difícil de soldar.

Al igual que con todos los grados semiferríticos, existen varios riesgos al soldar UGIMA® 4104 si no se toman ciertas medidas de precaución (agrietamiento de soldadura en frío inducido por hidrógeno, falta de ductilidad de soldadura, corrosión intergranular, etc.). Por lo tanto, esta operación debe ser particularmente rigurosa.

Para minimizar los riesgos de agrietamiento por soldadura en frío en una zona afectada por el calor [y en una zona de metal de soldadura, en el caso de soldadura homogénea o soldadura sin material de aporte], las piezas deben precalentarse entre 150 y 230 °C para eliminar el hidrógeno presente en el metal base y minimizar la tensión de tracción al enfriarse. Si se utilizan electrodos revestidos, deben secarse completamente para garantizar que no se suministre hidrógeno en forma de vapor de agua. Por las mismas razones, en la soldadura por arco, el gas de protección no debe contener H₂.

Después de la soldadura, para restaurar la resiliencia de las zonas afectadas por el calor [y las zonas de metal de soldadura, en el caso de soldadura homogénea o soldadura sin material de aporte], la martensita debe someterse a un tratamiento térmico de recocido posterior a la soldadura a 760°C (1 hora ) + temple para transformarlo en ferrita + carburos. Si existe el riesgo de que los componentes soldados se distorsionen durante el endurecimiento, deben enfriarse lentamente en un horno a 600 °C antes del templado obligatorio para evitar cualquier riesgo de fragilización a T <500 °C. Para garantizar una mejor resiliencia del cordón de soldadura durante la soldadura por arco, el gas de protección no debe contener N₂ y no se recomienda CO₂. En general, el único gas de protección recomendado es el argón (más un 2 % de oxígeno solo para soldadura MIG).

Finalmente, es difícil prevenir la corrosión intergranular en una zona afectada por el calor [y en una zona de metal de soldadura, en el caso de soldadura homogénea o soldadura sin material de aporte] y el riesgo es aún mayor cuando se utiliza una energía de soldadura alta. Por lo tanto, la energía de soldadura debe minimizarse para reducir el agotamiento del cromo en el límite de grano por la precipitación de Cr23C6.

Si se requiere metal de aporte, se puede utilizar un aporte ferrítico homogéneo (430L o 430LNb para espesores de soldadura <3 mm), un aporte austenítico (ER308LSi, 309LSi, etc.) o un aporte dúplex (ER312). Los metales de aporte austeníticos y dúplex eliminan los riesgos de agrietamiento de soldadura en frío y corrosión intergranular en una zona de metal de soldadura, pero no en una zona afectada por el calor. Por lo tanto, en todos los casos se requiere un precalentamiento y un tratamiento térmico posterior a la soldadura. Debido a la gran cantidad de S en UGIMA® 4104, no es recomendable utilizar un hilo de aporte "base Ni", ya que en ocasiones se recomienda para soldar grados semiferríticos AISI430 (riesgo de fisuración térmica).