Amstrong® Ultra 700MCT
Amstrong® Ultra 700MC ofrece valores de límite elástico excepcionalmente altos. Tiene una estructura de grano fino, bajo contenido de carbono para mejorar la soldabilidad y pureza interna controlada.
Propiedades
Generales
| Propiedad | Valor |
|---|---|
| Nota de carbono equivalente | CEV =C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Cu+Ni)/15 y PCM =C + Si/30 + (Cr+Mn+Cu)/20 + Ni/60 + Mo/ 15 + V/10 + 5B |
Dimensión
| Propiedad | Valor |
|---|---|
| Dimensiones | No dude en consultar la figura en el lado derecho de la página del material para obtener más detalles. |
Mecánica
| Propiedad | Temperatura | Valor | Comentario |
|---|---|---|---|
| Energía de impacto Charpy | -40 °C | 27 J | mín. | para espesor 6-13 mm |
| Alargamiento | 10 % | mín. | para espesor 2-3 mm | Transversal/Longitudinal, A80 | |
| 12 % | mín. A5.65√Entonces | para espesor 3-13 mm | Transversal | ||
| 14 % | mín. A5.65√Entonces | para espesor 3-13 mm | ||
| Resistencia a la tracción | 750 - 930MPa | para espesor 2-13 mm | |
| 760 - 950MPa | para espesor 2-13 mm | Transversal | ||
| Límite elástico | 680MPa | mín. | para espesor 8-13 mm | |
| 700MPa | mín. | para espesor 2-8 mm | ||
| 700MPa | mín. | para espesor 8-13 mm | Transversal | ||
| 720MPa | mín. | para espesor 2-8 mm | Transversal |
Propiedades químicas
| Propiedad | Valor | Comentario |
|---|---|---|
| Aluminio | 0,015 % | min. |
| Boro | 0,005 % | máx. |
| Carbono | 0,1 % | máx. |
| Manganeso | 2,1 % | máx. |
| Molibdeno | 0,5 % | máx. |
| Niobio | 0,09 % | máx. |
| Fósforo | 0,025 % | máx. |
| Silicio | 0,25 % | máx. |
| Azufre | 0,005 % | máx. |
| Titanio | 0,15 % | máx. |
| Vanadio | 0,2 % | máx. |
Propiedades tecnológicas
| Propiedad | ||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Áreas de aplicación |
Su límite elástico muy alto contribuye a una solución que aumenta la capacidad de carga útil y proporciona estructuras de mayor resistencia. Las aplicaciones típicas incluyen grúas telescópicas, plataformas aéreas, bombas de hormigón, manipuladores telescópicos, volquetes y remolques de camiones, donde el énfasis está en la fuerza y el potencial de reducción de peso. | |||||||||||||||||||||||||||||
| Composición química | Las propiedades químicas anteriores se basan en datos de análisis de fundición.
| |||||||||||||||||||||||||||||
| Otro |
Reducción de peso
El grado de esta hoja de datos combina excelentes propiedades mecánicas (muy alta resistencia, resistencia a la fatiga y tenacidad) con buena formabilidad y soldabilidad. Su alto límite elástico garantizado hace posible lograr una reducción sustancial del peso mediante la reducción del calibre, manteniendo al mismo tiempo el rendimiento y la seguridad generales. Por lo tanto, este grado de acero se usa con frecuencia para reemplazar los grados de acero estructural convencionales cuando se requiere una reducción de peso.
La reducción del espesor aporta un ahorro adicional a la hora de procesar el material, ya que es más fácil de soldar y reduce los costes de transporte. También se logran ahorros adicionales en el servicio, en forma de menor consumo de energía, mejor rendimiento mecánico, seguridad, etc.
Estimación de la posible reducción de espesor Al pasar del grado 1 (con límite elástico bajo) al grado 2 (propuesto en esta hoja de datos), una estimación de la reducción de espesor que se puede lograr viene dada por la siguiente fórmula: t2 =t1 (Re1/Re2)½ donde t =espesor y Re =límite elástico Tenga en cuenta que es necesario comprobar otros problemas, como la resistencia a la fatiga, antes de reducir el espesor.
Resistencia a la fatiga El tamaño de grano fino y el bajo contenido de azufre mejoran la resistencia a la fatiga del acero. El comportamiento a la fatiga se mide mediante ensayos uniaxiales a diferentes niveles de tensión. Estos valores se utilizan para trazar la curva de Wöhler y determinar el límite de resistencia del grado de acero.
Tenacidad El tamaño de grano fino y el bajo contenido de azufre y carbono de estos grados Amstrong® Ultra mejoran la tenacidad del acero. Por ello, en nuestra gama Amstrong® Ultra se incluye la opción propuesta por la norma EN 10149:2013 para esta característica. Están disponibles dos versiones de Amstrong® Ultra 650MC y Amstrong® Ultra 700MC:
Doblado El radio de curvatura mínimo de 180° de Amstrong® Ultra 650MC y Amstrong® Ultra 700MC puede variar según la calidad del borde de la lámina:
| |||||||||||||||||||||||||||||
| Acabado de superficie | Este grado está disponible solo en acabado "A - No expuesto".
| |||||||||||||||||||||||||||||
| Corte térmico y soldadura | Este grado es apto para corte por oxígeno, plasma y láser.
| |||||||||||||||||||||||||||||
| Resistencia al desgaste |
Resistencia a la abrasión/desgaste
En algunas aplicaciones (dispositivos de transporte, vehículos de movimiento de tierras o de transporte, etc.), la superficie de acero puede estar sujeta a desgaste. El desgaste es un fenómeno físico complejo que depende no solo de la presencia de materiales abrasivos sino también de las condiciones en las que se produce (presión, temperatura, impacto, corrosión, etc.). En comparación con los grados de acero estructural estándar, los grados de acero de ultra alta resistencia permiten una mejora significativa en la resistencia al desgaste. En muchos casos, pueden ser más económicos y fáciles de procesar que los grados de acero diseñados específicamente para resistir el desgaste.
| |||||||||||||||||||||||||||||
| Soldadura |
La soldabilidad y la susceptibilidad al agrietamiento en frío de estos grados se evalúan con mayor precisión utilizando la fórmula PCM (medición de grietas por parámetros), que se desarrolló para aceros con bajo contenido de carbono (<0,11 %).
Debido a su típico valor equivalente de bajo carbono (PCM <0,25), estos grados de ArcelorMittal no necesitan precalentamiento ni poscalentamiento durante la soldadura. No es propenso al endurecimiento excesivo debido a su bajo contenido en carbono y aleación, es totalmente insensible al agrietamiento en frío y es adecuado para todo tipo de soldadura por arco.
Ablandamiento de la zona afectada por el calor:recomendaciones de soldadura
Si no se tiene especial cuidado, puede ocurrir ablandamiento en la zona afectada por el calor (HAZ), particularmente en la zona intercrítica afectada por el calor (ICHAZ), que es el comportamiento típico de los grados de acero laminados termomecánicamente con un límite elástico superior a 500 MPa. El grado de ablandamiento y el ancho de la zona ablandada aumentan con la entrada de calor aplicada durante la soldadura. Para preservar las altas propiedades mecánicas del material base después de la soldadura, se recomienda limitar la energía de soldadura a aproximadamente 1,5 kJ/cm por milímetro de espesor, como se muestra en la figura a continuación, que corresponde a los siguientes tiempos máximos de enfriamiento ( entre 800°C y 500°C):
Interpass temperatura y tratamiento térmico Amstrong® Ultra 700MC no necesita precalentarse ni poscalentarse al soldar. En la soldadura de pasadas múltiples, la temperatura entre pasadas actúa como precalentamiento para la pasada siguiente y aumenta el tiempo de enfriamiento. Por lo tanto, la temperatura entre pases debe limitarse para minimizar cualquier pérdida de propiedades mecánicas. La temperatura máxima recomendada entre pasadas es de 100°C. De manera similar, el tratamiento térmico posterior a la soldadura puede causar la pérdida de propiedades mecánicas. Por tanto, le recomendamos encarecidamente que se ponga en contacto con ArcelorMittal antes de realizar cualquier tratamiento térmico, para definir los ajustes adecuados.
Selección de alambre de relleno Recomendamos usar alambres de relleno que al menos igualen o superen la resistencia del material base. Los alambres/fundentes recomendados para Amstrong® Ultra 700MCT se enumeran en la siguiente tabla.
Propiedades mecánicas después de la soldadura. Cuando se suelda dentro del rango de entrada de calor recomendado, la resistencia a la tracción y la resistencia al impacto del área soldada del grado de acero Amstrong® Ultra 700MC es superior a los requisitos mínimos de las normas europeas EN 288 y EN 10149 relacionadas con el metal base.
| |||||||||||||||||||||||||||||
Metal