Guía completa para la fundición en arena de metales:proceso paso a paso

La fundición de metal es cuando el metal fundido se vierte en un molde y se deja solidificar en un objeto. El objeto que se solidifica se llama fundición.

La fundición en arena es el proceso de fundición de metales más utilizado en la fabricación, y casi todos los metales fundidos se pueden fundir en arena. La fundición en arena consiste en verter metal fundido en un molde de arena; Luego, el metal se solidifica para llenar la forma del molde. Algunos ejemplos de artículos cotidianos fabricados mediante procesos de fundición en arena son engranajes, matrices utilizadas en la industria del embalaje, equipos deportivos y recreativos, culatas, carcasas de bombas y válvulas.

Si bien se requiere equipo y experiencia adecuados para producir una pieza fundida sin defectos, el proceso de fundición en arena en sí es bastante simple.

Proceso de fundición en arena de precisión en seis pasos

1. Crea el molde

El primer paso es crear un molde para la fundición en arena. Forme un molde de arena empacando arena en cada mitad de un recipiente que incluya un patrón del objeto deseado. El “patrón” es una réplica de la forma externa de la pieza fundida deseada. Las mitades superior e inferior del molde del contenedor se conocen como “capa” y “arrastre”.  Retire el patrón. Queda la cavidad que formará la pieza fundida. Obtenga más información sobre los tipos de arena utilizados en la fundición en arena . 

2. Prepara el molde

Una vez que el molde esté listo, se debe preparar para verter el metal fundido. Primero se lubrica la superficie de la cavidad del molde para ayudar con la extracción de la pieza fundida. El tipo de lubricante dependerá del tipo de arena y metal utilizado. A continuación se cierran las mitades del molde y se sujetan firmemente entre sí. Las mitades del molde deben permanecer bien cerradas para evitar la pérdida de material.

3. Vierta metal fundido en la cavidad del molde

Vierta metal fundido en el molde a través del "sistema de compuerta". Un sistema de compuerta es un espacio que va desde la cavidad de fundición hasta el exterior del molde. Puede ver "chaquetas" en estos moldes que unen las dos mitades. Esta imagen muestra cómo se vierte aluminio fundido en el molde.

4. Deje que el metal se enfríe

El metal fundido que se vierte en el molde comenzará a enfriarse y solidificarse una vez que ingrese a la cavidad, lo que se conoce como proceso de solidificación del metal. . El molde se abre una vez transcurrido el tiempo de enfriamiento adecuado.

5. Quitar el molde del molde

Una vez transcurrido el tiempo de solidificación, rompa el molde de arena y retire la fundición endurecida. Una máquina vibratoria puede sacudir la arena y sacarla del matraz. Una vez retirada, es probable que la pieza fundida tenga algunas capas de arena y óxido adheridas a la superficie. Utilice granallado para eliminar la arena restante. Reacondicione la arena para su reutilización.

6. Recorte el exceso de metal de la fundición

Durante el enfriamiento, el material de los canales del molde se solidifica y se adhiere a la pieza fundida. Este exceso de material se recorta de la pieza fundida manualmente o utilizando una prensa recortadora. El tiempo necesario para recortar el material adicional depende del tamaño de la pieza fundida; las piezas fundidas más grandes requieren un tiempo de recorte más prolongado. El material de desecho que resulta del recorte a menudo se reutiliza en el proceso de fundición en arena.

Acabado, pulido, capa en polvo

Dependiendo del uso previsto del producto final, la pieza fundida puede pulirse o terminarse para proporcionar una superficie funcional o estética para su aplicación final. Se pueden aplicar acabados superficiales de distintos grados para eliminar la aspereza que queda en la superficie de fundición.

Ermak puede proporcionar piezas fundidas en bruto o listas para su uso. Las operaciones de acabado secundario, incluido el recubrimiento en polvo, son opciones adicionales. Contáctanos y ante cualquier duda sobre el proceso de casting.