Jugando con inteligencia. Cambie el enfoque de costo a valor.

Por Steve Gahbauer

Un principio importante del pensamiento japonés sobre mantenimiento es que el rendimiento de una máquina es peor cuando es nueva. La tarea del equipo de mantenimiento es mejorarlo. Y un gurú estadounidense del mantenimiento dijo una vez que el mejor mantenimiento no es el mantenimiento, pero ese no es el mundo en el que vivimos, por lo que la mejor alternativa a continuación es jugar de manera inteligente. Afortunadamente, contamos con expertos que nos guían y animan a implementar y practicar el mantenimiento inteligente.

Uno de ellos es Ben Stevens, ex presidente de OMDEC (Optimal Maintenance Decisions Inc.) que ahora se centra en la formación y consultoría en gestión de mantenimiento y fiabilidad. Él cree que los profesionales de mantenimiento deben ser gerentes comerciales que cambien el enfoque del costo al valor.

La gestión de la acumulación, por ejemplo, es una forma eficaz de garantizar que el trabajo realizado se mantenga al día con el trabajo requerido. Consiste en el trabajo iniciado y según lo programado, pero aún no terminado; no completado y retrasado; planeado y programado, pero no iniciado; y esperando ser iniciado, pero no planeado o programado.

Las mejores prácticas incluyen:revisar el trabajo semanalmente según la prioridad; examinar las razones de los retrasos; cambiar las prioridades para el trabajo que requiere una respuesta más oportuna; e iniciar acciones para órdenes de trabajo de máxima prioridad pero retrasadas.

La falta de repuestos interrumpe la ejecución fluida de las tareas de mantenimiento y es una de las principales razones de los excesos de tiempo y costos, fallas inesperadas y un funcionamiento del equipo por debajo de la media.

Stevens dice que la gestión de piezas de repuesto debe aplicarse de manera diferente a las piezas de uso común y de costo relativamente bajo, así como a las de movimiento lento y de alto costo.

La primera categoría se gestiona mejor utilizando el módulo de piezas de repuesto de un CMMS. Se deben registrar los datos clave de cada pieza almacenada (número de pieza, descripción, proveedor preferido, costo y términos de entrega). Establecer niveles de inventario mínimo y máximo, junto con una cantidad de pedido económica. Registre recibos, emisiones y devoluciones para mantener los niveles actuales. Cuando los problemas reducen los niveles por debajo del mínimo, el CMMS emite automáticamente las solicitudes de compra. Reserve piezas para pedidos de alta prioridad para que no se utilicen para otros trabajos.

Las piezas críticas de alto costo requieren un enfoque diferente. Los plazos de entrega suelen ser largos y el alto costo de los repuestos sugiere que no es rentable tener demasiados a mano. La mejor práctica es establecer el nivel de confiabilidad necesario del equipo y la pieza de repuesto, tener en cuenta la frecuencia de fallas, los tiempos de entrega y el costo de reemplazo, y calcular la cantidad de repuestos necesarios para alcanzar la confiabilidad deseada.

El control de los costes de mantenimiento es otro de los temas favoritos de Stevens. Él dice que el proceso de órdenes de trabajo CMMS es capaz de acumular costos contra cada orden de trabajo y acumular el costo total a los niveles de equipo, sistema y planta. Con pequeños ajustes, el CMMS también rastrea el costo de la falla. Estas mejores prácticas identifican dónde se incurrió en costos:

• Incluya las tarifas de mano de obra y contratistas en la configuración de CMMS.

• Haga lo mismo con los costos de materiales, consumibles y repuestos. • Cargue herramientas especiales a las órdenes de trabajo.

• Prepare informes mensuales que muestren los gastos para cada tipo de actividad de mantenimiento aplicada a los equipos principales, el sistema, la planta o el sitio. Dichos informes identifican variaciones del presupuesto.

El equipo es fundamental

Los equipos que no son críticos representan una parte importante del esfuerzo de mantenimiento. La prioridad es menor que la del equipo crítico y debe tratarse como tal. Las mejores prácticas incluyen:revisiones periódicas de criticidad y órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo para optimizar las tareas; órdenes de trabajo frecuentes y precisas; y revisiones periódicas de cualquier trabajo de reparación de alto costo para ver si las tácticas de menor costo son efectivas.

Los pensamientos finales de Stevens se refieren al mantenimiento basado en condiciones (CBM):un concepto simple lleno de muchas complejidades prácticas y algunos inconvenientes. Su principio básico es:“Si el estado del equipo lo requiere, realice el mantenimiento; si no lo requiere, no haga nada ".

Estos son los pasos clave para un régimen de CBM exitoso:

• Realice una inspección para descubrir el estado del equipo. • Identificar condiciones mensurables para tipos de fallas importantes.

• Decidir qué niveles de medición identifican un rango de funcionamiento normal desde una etapa de alerta hasta una etapa de alarma. Cada alerta debe determinar el tipo de mantenimiento preventivo necesario para prevenir un mayor deterioro. Para cada alarma, elija la acción correctiva, de reparación o de emergencia requerida, investigue la causa raíz y determine la acción necesaria. Suena bastante simple, pero hay algunos problemas con CBM que Stevens resume de la siguiente manera:

• Demasiados datos. La automatización nos permite recopilar más datos de los que podemos analizar, lo que puede enmascarar tendencias y ocultar problemas. Vincular los datos a una falla funcional y un modo de falla.

• Los sistemas de mantenimiento preventivo realizan automáticamente tareas que no son necesarias. • Capturando datos de condición como "correcto" o "incorrecto". Esto evita el análisis de tendencias, por lo que las fallas parecen ser repentinas, ya que la degradación gradual no es evidente.

• No reconocer el estado de alerta con suficiente anticipación para planificar y ejecutar tareas de mantenimiento preventivo antes de que ocurra una falla.

• Registro de datos inconsistente y de mala calidad. Los pasos para corregir esto incluyen capacitar a los recolectores de datos; asignar tiempo en la orden de trabajo; asignar la responsabilidad de la recopilación de datos y el control de calidad; y seguimiento a través del proceso de gestión del rendimiento y la gestión del atasco.

CBM no es una solución milagrosa, hay demasiado daño colateral. Al igual que con todas las tareas de mantenimiento, aplique la prueba estándar:¿agrega valor? Si la respuesta es "no", no lo haga.

Steve Gahbauer es un ingeniero y escritor independiente con sede en Toronto, ex editor de ingeniería de PLANT y editor colaborador habitual. Correo electrónico [email protected]

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